一、专业术语解释:
1.全壁厚充填——液态金属压入型腔后即扩展至型腔壁,然后沿着整个型腔截面向前流动,直至全部充满型腔。
2.压铸合金——用于压铸生产的合金,主要有铝合金、锌合金、镁合金、铜合金。
3.充填速度——液态金属在压力作用下通过内浇道进入型腔时的线速度。
4.胀型力——压铸时液态金属充满型腔后对型腔所产生的反压力。
5.模具预热温度——为使压铸模能正常工作而在压铸前将压铸模预先加热到一定的温度。
6.持压时间——液态金属充满型腔到完全凝固,在压射冲头压力作用下持续的时间。
7.活动型芯—— 抽芯机构中的成型零件,成型压铸件上与开模方向不一致的侧凹或侧孔。
8.环型浇道——内浇道呈环型的适用于圆筒类或中间带孔压铸件的浇注系统。
9.实际收缩率——室温下模具成型尺寸与压铸件实际尺寸的差值与模具成型尺寸之比。
10.复位杆——控制推出机构,使之在合模时回到准确位置的杆件。
11.压射力 ―― 压铸机压射机构推动压射活塞的力。
12.冷压室压铸机―― 压铸机的压室与保温炉(或熔炼炉)分开的压铸机。
13.脱模斜度 ――为了便于压铸件脱出模具的型腔和型芯,而在压铸件上设的斜度。
- 1 -
14.分型面 ―― 压铸模动模与定模部分的结合面。
15.真空压铸―― 在压铸过程中应用真空技术,在压铸模中建立真空的特殊压铸工艺。
16.压铸模热平衡―― 压铸时在单位时间内模具吸收的热量与散发的热量相等而达到一个平衡状态。
17.导柱、导套―― 模具中的导向零件,确保动、定模在安装和合模时精确定位,防止动、定模错位。
18.推出机构―― 压铸件成型后,将压铸件从压铸模型腔中推出的机构。
19.计算收缩率―― 包括了压铸件收缩值及模具成型零件在工作温度时的膨胀值,计算成型零件成型尺寸所采用的收缩率。
20.压铸模CAD―― 利用计算机技术完成压铸工艺和压铸模设计过程中的信息检索、方案构思、分析计算、工程绘图和文件编制等工作
二、填空
1)压铸是压力铸造的简称,其实质是在压力作用下,使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸模型腔,并在压力下成形和凝固而获得铸件的方法。
2)薄壁压铸件的致密度高,可相对提高压铸件的强度和耐磨性。压铸件壁厚增加,气孔和缩孔疏松也随之增加,故在保证压铸件有足够的强度和刚度的前提下应尽量减少压铸件的壁厚并保持各截面厚薄均匀。
3)普通压铸件由于内部有气孔、疏松不能进行热处理,而真空压铸、半固态压铸能有效地减少气孔、疏松使压铸件可以进行热处理。
4)浇注系统主要由内浇道、横浇道、直浇道和余料组成,卧室冷压室压铸机浇注系统的直浇道和余料合为
- 2 -
一体。
5)常用的压铸合金有锌合金、铝合金、镁合金、铜合金。由于黑色金属的熔点太高不适合压铸生产。
6)在压铸模中构成型腔的零件如动模镶块、定模镶块、型芯、活动型芯称为成型零件。一般情况下,浇注系统、 溢流排气系统也加工在成型零件上。
7)压铸模具的材料选择一般可分为三大类,与金属液接触的零件如动模镶块、定模镶块可用3Cr2W8V;滑动配合零件如导柱、导套可选用T10A ;模架结构零件如动模套板、动模座板可选用45钢。
8)与其他铸造方法相比压铸有其自身的特点,优点有1生产效率高生产过程容易实现机械化和自动化2压铸件的尺寸精度高表面粗糙度值低3压铸件的力学性能较高4可压铸复杂薄壁零件5压铸件中可嵌铸其他材料的零件;缺点有1压铸件中易产生气体2不适宜小批量生产3压铸高熔点合金时模具寿命较低)。
9)按照金属液进入型腔的部位和内浇道的形状,浇注系统一般可分为 侧浇口、直接浇口、中心浇口、环形浇口、缝隙浇口和点浇口等
12)整体式结构压铸模的优点是强度高刚性好,易设冷却水道,模具寿命高;镶拼式结构压铸模的优点是便于机械加工,癖免尖角,有利于脱模,便于更换维修。
三.回答题
1、何谓压射比压?试分析压射比压的高低对压铸件质量和压铸模使用寿命的影响。
压铸过程中压室内金属液在单位面积上所受到的压力称为压射比压,即压射力与压室截面积之比。
2、对斜导柱抽芯机构注出各零件的名称.按顺序写出该抽芯机构的零件名称。
- 3 -
(1)定模套板(2)块楔紧(3)斜销(4)侧滑块(5)螺母(6)垫片(7)弹簧(8)限位挡块(9)拉杆(10)侧型芯(11)动模套板(12)圆柱销 3、简要说明压铸模具斜导柱抽芯机构的工作原理。
合模状态,侧滑块由楔紧块锁紧,开模时动模部分向后移动,压铸件包在凸模上随着动模一起移动,在斜销的作用下,侧滑块带动侧型芯在动模套版的导滑槽内向外侧做抽芯运动,侧抽芯结束后斜销脱离侧滑块,侧滑块在弹簧的作用下拉紧在限位挡块上,以便再次合模时斜销能准确地插入侧滑块的斜导孔中使其复位。
4、简要说明压铸模具的设计程序。
1)对压铸件进行结构分析2)选择压铸机3)确定成型方案4)绘制模具装配图5)绘制压铸模零件图。
5、简要说明一个工作循环中该模具的动作。加料、塑化、充模、保压、倒流、冷却、脱模。
7、压铸模的常用材料和热处理要求有哪些?
1)成型零件和浇注系统使用材料的要求①具有良好的可锻性和切削性能。②高温下具有较高的红硬性和较高的高温强度。③具有良好的导热性和抗热疲劳性,热膨胀系数小。④具有足够的高温抗氧化性。⑤具有高的耐磨性和耐腐蚀性。⑥具有良好的淬透性和较小的热处理变形率。2)滑动配合零件使用材料的要求①具有良好的耐磨性和强度。②适当的淬透性和较小的热处理变形率。3)套版和支承板使用材料的要求①具有足够的强度和刚性。②易于切削加工。
8、压铸模装配图应说明哪些技术要求?
①选用标注模架的型号②模具的最大外形尺寸和合模高度③选用压铸机的型号④压铸机的压室直径或喷嘴直径⑤模具的最小开模行程⑥推出机构的推出行程⑦模具的有关附件的规格及数量⑧模具的动作过程⑨压铸件选用的合金材料⑩标出冷却系统的进出口位置
- 4 -
9、推出机构的组成和设计要点是什么?
推出机构主要由:推出元件、复位元件、限位元件、导向元件及结构元件等组成。设计要点:①推杆的合理布置使压铸件各部分受力均匀②铸件有深腔和包紧力大的部分要选择正确的推杆直径和数量,推杆兼排气作用③癖免在铸件的重要表面和基准面设置推杆④推杆的推出位置应尽可能癖免与活动型芯发生干涉⑤必要时在流道上合理分布推杆,在分流锥部分设置推杆⑥推杆的布置应使压铸模的成型部分有足够的强度⑦推杆的直径D应比成型尺寸小0.4-0.6mm,推杆边缘与成型立壁保持一个小的距离形成一个台阶防止液态金属串入
10、比较推杆、推管、卸料板三种推出机构的优缺点及其适用场合。
11、试分析成型零件整体式结构和镶拼式结构的优缺点。
12、试分析影响压铸件尺寸精度的主要因素。①压铸模成型零件的制造误差②压铸合金收缩率引起的误差③压铸模使用过程中的磨损引起的误差④压铸模安装和配合引起的误差⑤压铸件在模具中所处不同位置引起的误差⑥压铸工艺参数的变化引起的误差
13、压铸模的导向零件有何作用?保证动模与定模之间的准确对合,保证压铸件的形状和尺寸精度,并癖免模内各种零件间发生碰撞和干涉
14、压铸模的加热与冷却系统有何作用?加热系统的作用是
15、压铸模有哪几类浇注系统?各适用于哪些压铸件?侧浇口、直接浇口、中心浇口、环形浇口、缝隙浇口和点浇口。侧浇口主要用于板类压铸件和型腔不太深的盘盖类和壳类压铸件;直接浇口常用于单型腔模具;中心浇口常用于有底的筒类和盘壳类压铸件;环形浇口主要用于圆筒形的压铸件;缝隙浇口深型腔的盘类和壳类压铸件;点浇口常用于壁厚均匀且较薄、形体不大、高度较小且顶部中心处无孔的压铸件。
16、举例分析内浇道的设置位置对压铸件质量的影响。
- 5 -
17、压铸模为什么要开设溢流槽?在什么部位开设溢流槽?
开设溢流槽是为了在金属液充填型腔的过程中排出型腔中的气体和混有气体及被涂料残余物污染的金属液,是为了提高压铸件的质量。溢流槽应开设在金属液最先冲击的部位,开设在两股金属液会合的地方,开设在內浇口两侧或金属液不能顺利填充的死角区域,开设在塑件壁厚的地方,开设在金属液最晚充填的地方。
18、压铸模为什么要开设排气槽?通常有哪几种排气方式?
开设排气槽是为了排出型腔和浇注系统中的空气以及涂料中挥发出的气体。排气槽的形式有:①分型面上开设的排气槽②推杆与模具的配合间隙排气③利用固定型芯的前端配合间隙排气④利用型芯的固定部分制出排气沟槽排气⑤深型腔处利用镶入的排气塞排气
19、试分析压铸模的基本结构及各部分的主要零件。
①成型部分:型芯、侧型芯、动定模镶块、型腔②浇注系统:直浇道、横浇道、內浇口和余料③排溢系统:排气系统和溢流系统④推出机构:推杆、推管、推板、推杆固定板、推杆导柱和导套⑤侧抽芯机构:侧滑块、楔紧块、斜销、侧型芯、限位挡块、拉杆、垫片、螺母、弹簧⑥导向零件:导柱、导套⑦支承部分:垫块、动定模座板、动定模套版、支承板。
20、压铸过程中压铸模如何动作?
21、什么是分型面?如何选择分型面?
压铸成型后压铸件从一个结合面或者瓣合面之间脱模取出,这个结合面或者瓣合面称为分型面。选择原则:①分型面应选在压铸件外形轮廓尺寸最大的截面处②分型面的选择应使压铸件开模后留在动模③分型面的选择应保证压铸机的尺寸精度和表面质量④分型面的选择应有利于排气⑤分型面的选择应有利于模具的加工⑥分型面的选择应尽量防止或减少侧向抽芯。
- 6 -
四、计算题(根据铸件尺寸计算相对应的压铸模成型尺寸的)
五、识图题(注出压铸模各零件的名称并按要求选择零件合适的材料)
- 7 -
因篇幅问题不能全部显示,请点此查看更多更全内容