吉利 汽车座椅皮革技术要求

Q/JLY J7110614B-2015①

汽车座椅皮革

技术要求

<秘密级>

编 制： 付晓敏 校 对： 杨 豪 审 核： 李 莉 审 定： 赵海澜 会 签： 李宏华 标准化： 伍永会 批 准： 顾鹏云

浙江吉利汽车研究院有限公司

二〇一五年六月

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汽车座椅皮革技术要求

Q/JLY J7110614B-2015①

前 言

为规范汽车用座椅皮革的性能，结合企业实际情况制定本标准。

本标准替代了Q/JLY J7110614A-2012《乘用车座椅皮革技术要求》，本标准与Q/JLY J7110614A-2012的主要差异为：

——标准名称进行修改；

——修改了定负荷伸长率性能要求； ——增加了永久伸长率性能要求； ——增加了仿皮缝合强力的要求； ——增加了真皮尺寸变化率、防霉性要求； ——增加了浅色皮革表面抗污性要求； ——修改了真皮经向、纬向抗张力要求；

——修改了真皮、仿皮（主面料）、仿皮（辅面料）断裂伸长率要求； ——修改了真皮撕裂强力的要求；

——修改了抗张力、断裂伸长率、撕裂强力试验方法； ——修改了耐光照色牢度、耐摩擦色牢度试验方法； ——修改了气味性要求； ——修改了仿皮雾化性能要求。

本标准由浙江吉利汽车研究院有限公司提出。

本标准由浙江吉利汽车研究院有限公司NVH及环保性能开发部负责起草。 本标准主要起草人：付晓敏、杨豪。

本版本于2015年6月15日发布，2015年6月30日实施，并于2016年2月23日第一次修改。 本标准历次版本更替信息如下：

——Q/JLY J7110614A-2012（2012年6月份第一次修订，并于2013年5月10日第一次修改） ——JLYY-JT39-08（2008年首次发布，并于2011年4月18日第一次修改）

I

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1 范围

本标准规定了汽车座椅用真皮、仿皮等的技术要求及实验方法。

本标准适用于未复合泡棉的汽车座椅套、座垫、头枕等皮革（以下简称产品）。 2 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 250-2008 纺织品 色牢度试验 评定变色用灰色样卡 GB/T 251-2008 纺织品 色牢度试验 评定沾色用灰色样卡 GB/T 3920-2008 纺织品 色牢度试验 耐摩擦色牢度 GB/T 8808-1988 软质复合塑料材料剥离试验方法 GB/T 11547-2008 塑料 耐液体化学试剂性能的测定

GB/T 13773.1-2008 纺织品 织物及其制品的接缝拉伸性能 第1部分:条样法接缝强力的测定 GB/T 16578.1-2008 塑料薄膜和薄片 耐撕裂性能的测定 第1部分:裤形撕裂法 GB/T 17928-1999 皮革 针孔撕裂强度测定方法 QB/T 2537-2001 皮革 色牢度试验 往复式摩擦色牢度 QB/T 2707-2005 皮革 物理和机械试验 样件的准备和调节 QB/T 2709-2005 皮革 物理和机械试验 厚度的测定

QB/T 2710-2005 皮革 物理和机械试验 抗张强度和延长率的测定 QB/T 2714-2005 皮革 物理和机械性能 耐折牢度的测定 QB/T 2726-2005 皮革 物理和机械性能 耐磨性的测定

Q/JL J160004-2015 乘用车非金属零部件耐光老化性能技术要求 Q/JLY J711175-2009 车内非金属件气味等级限值技术条件 Q/JLY J7110341B-2012 车内非金属材料雾化性限值要求及试验方法 Q/JLY J711291-2008 汽车内饰材料挥发性有机物限值要求 Q/JLY J7110279B-2014 汽车内外饰非金属件耐光老化试验规范 Q/JLY J7110335A-2011 汽车非金属材料阻燃性限值要求及试验方法 Q/JLY J7110538B-2015 车内非金属材料气味性试验方法

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3 术语和定义 3.1 真皮

指动物原皮，经过物理或者化学处理后的天然产品。 3.2 仿皮

指PVC人造革、PU革等仿制皮革产品。 3.3 主面料

指座椅频繁使用部位所应用的材料，如坐垫面料、靠背面料，未打孔。 3.4 辅面料

指主面料之外的所有面料。 3.5

经向、纬向

平行于长度方向为经向；垂直于长度方向为纬向。 4 技术要求 4.1 外观要求

4.1.1 皮革的表皮和花纹，按供需双方共同商定，按封样颜色和纹理要求。

4.1.2 表皮应平整、花纹纹理清晰、深浅一致、颜色均匀、无色差、气泡、亮点、颗粒突起、污点、损伤、砂眼等目视可见的缺陷。表皮光滑平整，无粘连、连筋。涂层粘着牢固。绒面革绒毛均匀，颜色基本一致。 4.2 理化性能

座椅皮革的具体性能要求见表1。

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表1 座椅皮革的性能要求

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序号 1 2 3

项目 厚度mm 视密度g/cm3 单位面积质量g/mm2

经向 N

抗张力

纬向 N

真皮 1.0～1.5 0.6～0.9 --（a） ≥500 ≥500 ≤80 ≤80 提供实测值提供实测值

≤3 ≤3 ≥70 ≥70 --（a） --（a）

仿皮（主面料） 仿皮（辅面料）

双方约定或按图纸 --（a）

--（a）

试验方法5.2 5.3 5.4

双方约定或按图纸 ≥500 ≥500 ≥30 ≥20 提供实测值 提供实测值

≤3 ≤6 ≥45 ≥45 ≥350 ≥250 ≥20 ≥20 ≥4 ≥4 ≥4

≥350

5.5

≥250 ≥30

5.5

纬向 % 经向 %

≥120 提供实测值

5.6

纬向 %

提供实测值

≤3

5..6

纬向 % 经向 N

≤15 ≥30

5.7

纬向 N 经向 N

≥30 ≥300

5.8

纬向 N 经向 N

≥200 ≥15

5.9

纬向 N 干擦2000次 级 湿擦300次 级

--（a）

4

经向 %

断裂伸长率

定负荷伸长率

5

经向 %

永久伸长率

6 撕裂强力

7 缝口断裂强力

--（a）

8 剥离强力

≥15

耐摩擦色牢度

9

（摩擦白布沾色等级）

酒精10次 级 碱性汗液200次 级 汽油10次 级 中性皂液20次 级 常温干态（10万次）

5.10

≥4 ≥4 ≥4

没有裂缝，龟裂或表层掉色现象 没有裂缝，龟裂或表层掉色现象 没有裂缝，龟裂或表层掉色现象

5.11

10 耐折牢度 常温湿态（3万次） 低温（C）（-20℃，3万次）

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表1（续）

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序号 11 12 13 14

项目

耐光照色牢度 级 热老化（120℃×4h）级

尺寸变化率 % 耐寒性（-20℃/24h）

真皮 仿皮（主面料）

≥4 ≥4

仿皮（辅面料） 试验方法5.12 5.13

±3 --（a） 表面无裂纹

--（a） 5.14 5.15

允许有发亮，但不能有印花磨损或涂层破损，基材织

15

耐磨性（CS-10,1000g，1000次）

物无磨损

无霉味和发霉

16

防霉性（40±2℃，95±5%RH，168h）

现象

17

耐水解性

18

(仅适用于PU革)

19 20 21

耐碱性试验

--（a）

5.16

--（a） --（a） 5.17

不粘着性

丛林试验

--（a） --（a）

表面无异状 表面无异状 5.18

试验后剥离强度保持试验前的70%

5.19

试验后剥离强度保持试验前的70%

≤80

5.20 5.21 5.22

阻燃性能 mm/min

气味性 级 雾化性能 mg 甲醛含量 mg/kg

按Q/JLY J711175-2009中表1的要求执行 ≤5.0

≤10

≤3.0

22

T-VOC

表面抗污性 23

（适用于浅色皮革）

耐磨后

≥4级

常态

≤100

≤50

≥4～5级

5.23

5.24

注：（a）“--”表示对应项目不做检测和要求； （b) 变化率中“+” “-”分别代表变大、降低; （C) 不同车型销售区域不同，低温耐折温度需确认。

5 试验方法 5.1 试验标准环境

进行试验前，将试样置于23±2℃，相对湿度50±10％的恒温恒湿室中至少调节24小时，并在此条件下进行试验。

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5.2 厚度

仪器：测厚仪,压脚直径为(10.00±0.05)mm，压脚与测试台平面接触时产生的负荷为（393±10）g。 沿产品宽度方向向左、中、右三点测量，测量结果以算数平均值表示，精确至0.01mm。按照QB/T 2709-2005进行试验。 5.3 视密度

按照 QB/T 2715-2005规定执行。 5.4 单位面积质量

仪器：分析天平，精度0.1mg。取100mm×100mm试样3个，分别置于分析天平上称重，精确至1mg，并将测量结果转换为g/mm。试验结果以3个试样的算数平均数表示，取整数。 5.5 抗张力、断裂伸长率 5.5.1 试验步骤

如图1所示，沿经，纬方向各取试样5个。试样尺寸为：总长度L3（平行于试验方向）200mm；标距 L）100mm，宽度b（垂直于试验方向）50mm，拉伸速度：仿皮200mm/min, 长度L（等于夹具间的初始距离0

真皮100mm/min。

2

图1 拉伸试样

注：当试样断裂在距钳口5mm以内时，该试验结果应被舍弃，重新换样试验。

5.5.2 试验结果

试验结果分别以经、纬方向取5个结果的算术平均值表示。 5.6 定负荷伸长率、永久伸长率

沿经，纬方向各取3片试样进行试验。样条尺寸为200mm×50mm。将试样夹持在试验仪器中，其中仪器下部静止垂挂砝码（真皮为100N，仿皮为50N），夹具的夹持宽度要超过试样的宽度。夹具间初始距离为150mm，标线长度为100mm，保持该状态10min，测量并记录标线长度，计算该负荷下（真皮为100N，仿皮为50N）静态定负荷伸长率。然后将载荷卸掉，静置10min，再次测量并记录标线长度，并计算永久伸长率。

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5.7 撕裂强力 5.7.1 真皮

如图2所示，沿经，纬方向各取3片试样，样条尺寸为50mm×20mm，按GB/T 17928-1999规定的方法进行试验，拉伸速度（100±10）mm/min。

图2 真皮撕裂强度试样

5.7.2 仿皮

沿经，纬方向各取试样3个，样条150mm × 30mm，切口长度为（75±1）mm，切口线距边线距离15mm。按GB/T 16578.1-2008规定的试验方法进行，试验速度为（200±10）mm/min。记录试样被撕裂的最大负荷，试验结果按3块试样的经、纬的算术平均值表示。 5.8 缝口断裂强力

沿经，纬方向各取3片试样，样条宽度100 mm×50mm，分别缝制平行于纬向和经向的缝合试样，缝线距离缝合末端20mm，如图3所示，按GB/T 13773.1-2008规定的方法进行试验，夹具间的初始距离100mm，拉伸速度（100±10）mm/min.

图3缝口断裂强力

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5.9 剥离强力

沿经向、纬向方向各取3片试样，试样尺寸为150mm×50mm。将每片试样的一端割开（人造革与基布之间剥离），剥离约50mm，按GB 8808-1988中B方法规定进行，试验速度（100±10）mm/min，剥离距离到100mm时停止试验，记录试样的剥离强度并计算平均值。

若试验过程中出现面料层无法剥离，则判合格。 5.10 耐摩擦色牢度

仪器：摩擦色牢度试验机，符合GB/T 3920-2008标准要求，按照GB/T 3920-2008规定分别进行以下试验后，目视样件的外观变化，并按GB/T 251-2008的规定，评定摩擦布的沾色等级。试验结果，以3次试验的最低值表示。 5.10.1 耐干摩擦色牢度

摩擦头直径(16±0.1)mm，向下施加压力为（9±0.2）N，采用干的棉摩擦布和试样。 5.10.2 耐湿摩擦色牢度

摩擦头直径(16±0.1)mm，向下施加压力为（9±0.2）N，采用湿的棉摩擦布和试样。 5.10.3 耐酒精色牢度

摩擦头直径(16±0.1)mm，向下施加压力为（9±0.2）N，采用干的试样，棉摩擦布用分析醇（或双方协定的酒精试剂）浸润。 5.10.4 耐碱性汗液色牢度

摩擦头直径(16±0.1)mm，向下施加压力为（9±0.2）N，采用干的试样，棉摩擦布用碱性汗液浸润。（L-组氨酸单盐酸盐）0.5g+NaCl 5g + Na2HPO4·12H2O 5g(或Na2HPO4·2H2O 碱性汗液的组成：C6H9O2N3HCL·H2O2.5g)配置成1L水溶液，用NaOH溶液（0.1mol/L）调节至Ph8.0。 5.10.5 耐汽油色牢度

摩擦头直径(16±0.1)mm，向下施加压力为（9±0.2）N，采用干的试样，棉摩擦布用汽油浸润。汽油沸点，80℃～110℃。 5.10.6 耐中性皂液色牢度

摩擦头直径(16±0.1)mm，向下施加压力为（9±0.2）N，采用干的试样，棉摩擦布用中性皂液浸润。中性皂液为中性皂水溶液（2.5%）。 5.11 耐折牢度

沿经向、纬向各取3片试样，按QB/T 2714-2005规定进行：常温干态10万次、常温湿态3万次、-20℃

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/3万次耐折测试，试验结束6个试样应全部合格。

达到规定的测试次数后，用放大镜观察样品受折部位的变化情况，描述样品的表面状况并记录表面受损的样品数量。

注：低温耐折测试应于低温槽内进行。低温槽温度控制精度为±2℃。

5.12 耐光照色牢度

按照Q/JLY J7110279B-2014规定的试验方法进行,技术要求按照Q/JL J160004-2015中“座椅”规定执行；灰度等级按照GB/T 250-2008执行。 5.13 热老化 5.13.1 试样要求

沿经向、纬向方向分别取200mm×100mm的样条3个。 5.13.2 试验步骤

将试样放入高温老化试验箱中，垂直悬挂，试样的间隔为50mm，在120℃的循环热风中存放4小时，取出，经30分钟的气候适应处理，按照GB/T 250-2008评定测定色牢度评级，以最严重表面异常状况作为试验结果。

5.14 尺寸变化率（适用于真皮）

分别裁取120mm×120mm的样块3块，在距离各边10mm标上平行的标线，测量试样的标线长度。把烘箱温度调整到100℃，待温度稳定后，把试样放入烘箱中。试样应平坦，并使其表面尽可能多的同热空气接触。

恒温4小时后，从烘箱中取出试样，在标准环境下调节22小时，测量标记之间的距离，计算尺寸变化率。

根据下列公式计算加热尺寸变化率：

式中：

L0—每个试样加热前的纵、横尺寸分别的平均值，单位为毫米（mm）； L1—每个试样加热后的纵、横尺寸分别的平均值，单位为毫米（mm）；

试样结果用3个试样的平均值表示。记录精确至小数点后一位，计算结果精确至个位数。

用纵向和横向标记间初始距离的百分比表示尺寸变化。尺寸变化应带有符号，如果是伸长为“+”号，如果是长度减少为“－”号。

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5.15 耐磨性

按QB/T 2726-2005规定，从试样上任意部位裁取3块试样进行测试。试验设备：Taber磨擦仪器，磨擦轮CS-10，负重：1000g，旋转1000次，试验后表面应无破损。 5.16 耐寒性

裁取250mm×200mm的试样1片，放入（-20±2）℃低温试验箱中24h。试验后取出对折180℃，观察表面。 5.17 防霉性

裁取200mm ×200mm真皮试样1块，放入（40±2）℃，95±5%RH潮湿箱中168h，试验后观察试样表面。试验后表面不允许出现霉味和发霉现象。 5.18 不黏着性

样条：90mm × 60mm，经向。仪器：带鼓风装置的恒温干燥箱。将两块人造革的涂层面贴合在一起，用两块长宽各约60mm的平滑玻璃板使之与试样的宽度对齐，然后把试样夹在两块玻璃板之间。再用底面长、宽各约60mm，质量为3kg的砝码压在玻璃板上，一同放置在（70±2）℃的恒温干燥箱内，24h后取出。除去砝码，室温下冷却1h。然后缓慢地将两块试样拨开，观察膜面有无损伤等异常状态产生。 5.19 耐水解性（适用于PU革） 5.19.1 丛林试验方法

将试样吊挂在恒温恒湿器中潮热老化，温度（70±2）℃，相对湿度95%以上。潮热处理528h～840h后（周期误差±2h之内），取出试片，在温度（23±2）℃，相对湿度45%～55%的条件下放置2h，观察表面变化情况，测试样件的剥离强度不低于试验前的70%。 5.19.2 耐碱性溶液试验方法

在温度（23±2）℃，相对湿度45%～55%的条件下，将试样浸泡在10% NaOH中，放置24h，试液用量，浸泡及冲洗擦拭按照GB/T 11547-2008的规定。将试样取出用水冲洗，经过轻柔，擀压反复20次以上，直至样件无滑腻液体，清洗后的水溶液PH值测试呈中性。在（102±2）℃烘箱内完全烘干后，观察试片表面侵蚀龟裂情形，测试试样的剥离强度不低于试验前的70%。 5.20 阻燃性能

经向、纬向试样至少各5个（356mm × 100mm），试样预处理：（23±2）℃，相对湿度45%～55%下调节24h，试验方法按Q/JLY J7110335A-2011规定执行。 5.21 气味性能

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试验方法按照Q/JLY J7110538B-2015执行。 5.22 雾化性能

试验方法按照Q/JLY J7110341B-2012执行。 5.23 甲醛含量及T-VOC

试验方法按照Q/JLY J711291-2008执行。 5.24 表面抗污性（适用于浅色皮革） 5.24.1 试验步骤

在标准环境下，裁取4个100mm×200mm的试样，标记1#～4#，平放于白色棉布上。准备3种污染物：速溶咖啡（热饮，雀巢咖啡1包，100ml白开水兑）、可口可乐（冷藏）、橙汁（冷饮，不指定品牌），可乐和橙汁饮料不得人为稀释。

各取3种污染物，约1.0ml，从约5cm的高度，分别滴在1#～3#试样中部；4#试样留作对比。静置24h，用干燥的棉布吸干未挥发的饮料。用棉布沾适量自来水，反复擦拭污点约1min，放置24h后对比4#试样，记录残余污点、污迹、颜色迁移和其他可见变化，进行评价。 5.24.2 评级

1级：对比4#试样，污渍部分几乎未被清除，有明显的染色现象（黑色污点等）。 2级：对比4#试样，小部分污渍被清除（清除面积<50%），试样有明显变化。

3级：对比4#试样，大部分污渍被清除（清除面积>50%），可明显发现残留的部分污迹，试样中度变色。

4级：对比4#试样，大部分污渍被清除（清除面积>50%），仔细观察，可发现试样轻度变色或染色。 5级：对比4#试样，污渍完全被清除，不仔细看，无法发现污迹。 5.24.3 耐磨后抗污能力

准备3个试样，按照QB/T 2726-2005，在Taber耐磨仪上测试，CS-10砂轮，1000g，500次耐磨。磨完以后重复上述步骤，对比4#试样，对耐磨后的产品进行去污性评定。

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