9.2.1模板施工 9.2.1.1胀模板
a)现象：模板外胀，造成局部断面尺寸鼓出。 b)原因分析：
1)固定模板的钢管或对销螺丝间距太大或不牢； 2)木模钉子被混凝土侧压力拔出； 3)模板上的U型卡没有卡满；
4)模板及模板支撑系统强度刚度，稳定性不够。 c)防治措施：
1)根据构件断面的大小及高度，固定模板的钢管或对销螺丝间距应均匀，并根据不同混凝土对模板造成的侧压力不同，采用不同的间距，以45-60cm为宜，且固定要牢固。
2)木模板和木模交接处，不少于四只钉子，长向间距不大于20cm。 3)模板及模板支撑系统必须具有足够的强度、刚度和稳定性。 9.2.1.2模板漏浆
a)现象：在构件转角和底部及中部有浆液渗出。 b)原因分析： 1)模板拼缝不严密。 2)模板上的孔洞没有封堵。 3)模板底部支撑面高低不平。 c)防治措施：
1)模板在拼接前要认真的进行调直、整平，板肋有损坏的要及时更换。 2)模板和模板之间的连接，木模板上表面要刨光，钢模板下表面要平整，二者之间用钉子固定
3)模板底部的支撑面要用砂浆坐底，上层模板和下层构件之间的缝隙要用密封带贴紧。 9.2.2钢筋工程
9.2.2.1钢筋焊接一次不合格
原因：进口钢筋与国产钢筋强度不同，材质不同，焊接方式不同，在焊接过程中，碰焊可焊性差，温度稍微有点高或低，焊接中就会出现质量不合格现象。
措施：
a)焊前加强练习，直至掌握住一定温度时，再做焊前试验，试验合格后，方可成批焊接。
b)提高焊工碰焊技术和钢筋碰焊前练习。 9.2.2.2钢筋焊接接头不正
原因：
a)钢筋轧钢技术有好有坏，轧钢过程中未能轧正，出现弯头、焊工质量意识差。
b)加强钢筋原材料进厂的检验和焊工质量思想意识。 9.2.2.3焊接中有缩孔
原因：预热过程中，接头温度达不到标准和焊工质量意识差。 措施：
a)焊前碰焊练习，试验合格后方可成批焊接。
b)加大预热过程，一次不行，重新预热，直到温度达到标准后方可焊接。 9.2.2.4钢筋表面微容面烧伤
原因：电极内表面有杂质，钢筋夹不紧和钢筋锈蚀未消除干净。 措施：
a)消除电极内杂质，使钢筋在电极内夹紧，或改换电极槽口形状增加接触面积。
b)加强除锈蚀工作。 9.2.2.5焊接接头区域有裂缝
原因：钢筋的磷硫的含量不同，不符合钢筋的规定。
预防措施：通知有关部门进行现场检查，不符合规定的钢筋应更换钢筋，不合格材料坚决不用。 9.2.2.6表面锈蚀
a)现象：钢筋表面出现黄色浮锈，严重的转为红色，日久变成暗褐色，甚至
发生鱼鳞片剥落现象。
b)原因分析：保管不良，受到雨侵蚀，存放期过长。 c)预防措施：
1)钢筋不得直接堆置在地面上，必须垫高在20cm以上。 2)库存期限不得过长，应随用随进。
3)治理方法：淡黄色轻微浮锈不必处理。红褐色锈斑的清除，可采用机械法。盘条细钢筋可通过冷拉或调直除锈，粗钢筋采用除锈机。对于锈蚀严重，发生锈皮剥落现象的，因麻坑、斑点损伤截面的，应降级使用或另行处置。 9.2.2.7混料
a)现象：钢筋品种等级混杂不清，直径大小不同钢筋堆放在一起难以分辩，
影响使用。
b)原因分析：管理不当，制度不严，直径大小相近的，用目测有时分不清。 c)预防措施：钢筋应设专人管理，不同的钢筋应分开堆放，每堆钢筋应立
标签或挂牌，表示其品种、等级、直径、技术证明编号及整批数量等，钢筋直径不易分清的要用检尺检查。 9.2.2.8成型钢筋变形
a)现象：钢筋成型时外形准确，但在堆放过程中发现扭曲，角度偏差。 b)原因分析：成型后往地面摔的过重，或因地面不平，或与别的钢筋碰撞
造成，堆放过高压弯，搬运频繁。
c)预防措施：搬运堆放要轻抬轻放，放置地点应平整；尽量按施工需要运
去现场，并按使用先后堆放，以避免不必要的翻垛。
d)治理方法：将变形的钢筋抬在成型案上矫正，如变形过大，应检查弯折
处是否有碰伤或局部出现裂纹，并根据具体情况处理。 9.2.2.9露筋
a)现象：结构或构件拆模时发现混凝土表面有钢筋露出。
b)原因分析：保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落，由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵触模板，振捣混凝土时，振动器撞击钢筋。使钢筋移位或引起绑扣松散。
c)预防措施：砂浆垫块垫的适量可靠。竖筋可采用埋有铁丝的垫块，绑在
钢筋骨架外则；同时，为使保护层厚度准确，应用铁丝将钢筋骨架拉向模板，将垫块挤牢；严格检查钢筋的成型尺寸，绑扎钢筋骨架时，要控制好外形尺寸，不得超过允许偏差。
d)治理方法：范围不大的轻微露筋可用灰浆堵抹，露筋部位周围孔洞混凝土应敲开或凿掉，然后洒水用砂浆抹平，重要受力部位的露筋应经过技术签定，采取措施补救。
9.2.2.10钢筋电渣压力焊接头偏心和倾斜
a)现象：
1)焊接接头的轴向偏移大于0.1d或超过2mm。 2)接头弯折角度大于4。 b)原因分析：
1)钢筋端部弯扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜。 2)夹具长期使用磨损，造成上下不同心。 3)顶压时压力过大，使上钢筋晃动和移位。
4)焊后夹具过早放松，接头未及冷却使上钢筋倾斜。 c)防治措施：
1)钢筋端部歪扭和不直部分在焊前应采用气割切断或矫正，端部歪扭的钢筋不得焊接。
2)两钢筋夹持于夹具内，上下应同心，焊接过程中上下钢筋应保持垂直和稳定。
3)钢筋下送加压时，顶应力应适当，不得过大。
4)焊接完后，不能立即卸下夹具，应在停焊后约两分钟再卸下夹具，以免钢筋倾斜。 9.2.3混凝土工程
9.2.3.1混凝土试块达不到设计要求
原因：
a)材料上，砂、石、水泥、外加剂没有原材料合格质量报告，没有合格的抽样检查，（如黄沙含土、含水未测验、外加剂，水泥未进行试验）原材料把关不严。
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b)在混凝土搅拌过程中，没有严格按照配合比配料，没有严格控制水灰比和控制水的用量加水过多，在塌落度超出规定范围之外，外加剂加多或加少，加错，称量不准，超出规定允许范围，搅拌时间不够都是造成混凝土达不到设计要求的原因。
c)泵送混凝土过程中，随意加水或混凝土在搅拌车里超过两小时继续使用。 预防措施：在混凝土工程要严把原材料进料关，各种骨料、水泥、外加剂要有材料合格质量报告，没有的不用，把好原材料的进料关，没有混凝土通知单和配合比严禁开车，严格控制混凝土的水灰比，控制水的用量，（下雨天）把塌落度控制在规定范围之内。对电子秤要三个月进行一次称重试验，随时进行调试，做好调试记录备查。按配合比搅拌时间搅拌，把好混凝土的第一关。在混凝土浇灌过程中严禁中途随便加水，混凝土超过两小时要降低混凝土标号使用，不能随意加砂浆，再用在所浇灌的工程上。 9.2.3.2蜂窝、孔洞
a)现象：混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞或混凝土构件内有空腔，局部无混凝土。
b)原因分析：
1)混凝土配比不准，或原材料计量不准，造成砂浆少石子多。 2)混凝土搅拌时间短，振捣不密实。
3)混凝土下料不当，造成混凝土离析，而使砂浆和石子分离。 4)因混凝土漏振而造成蜂窝。
5)模板孔隙未堵好，或模板支设不牢，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。
6)钢筋密集或混凝土中有泥块和杂物掺入。 c)预防措施：
1)混凝土搅拌时严格控制配合比，保证计量准确。 2)混凝土落差不提超过2m，否则用串筒下料。 3)柱、板、墙底部应先用砂浆找平，然后支模。 4)混凝土振捣应分层，每层不超过30cm。
5)在钢筋密集处，可采用细石混凝土，并认真振捣密实，若机械振捣困难，
可采用人工捣固。
6)防止砂石中混有粘土块或冰块等杂物，若发现混凝土中有杂物，应及时
清除干净。
(d)治理方法：混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后1：2或1：2，5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，然后用高一级的细石混凝土捣实。混凝土孔洞的处理经有关门批准后方可处理。混凝土孔洞的修补，亦按大蜂窝处理的方法进行施工。 9.2.3.3麻面
a)现象：筒壁混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑但无钢筋外露。 b)原因分析：
1)模板表面粗糙或清理不干净，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面。 2)模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷。
3)模板接缝拼装不严密，浇混凝土时缝隙漏浆。
4)混凝土振捣不密实，内部有气泡，停在模板表面，形成麻点。 c)预防措施：
1)模板表面清理干净。
2)脱模剂涂刷要均匀，不得漏刷。
3)混凝土分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均匀振捣至气泡排除为止。
d)治理方法：麻面主要影响混凝土外观，对于表面不再装饰的部位应加以修补，即将麻面部位用清水刷洗，充分湿，润用1：2水泥砂浆抹平。 9.2.3.3露筋
a)现象：钢筋混凝土结构内的竖筋、环筋等，没有被混凝土包裹而外漏。 b)原因分析：
1)钢筋垫块移位或漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。
2)钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。
3)因配合比不当混凝土离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。D）混凝土振捣时，振动钢筋，使钢筋移位，造成露筋。
c)预防措施：
1)浇混凝土前应检查钢筋及保护层是否准确,发现问题及时修整。 2)钢筋保护层垫块每隔1m左右放一块。 3)钢筋较密集时应选配适当的石子。 4)为防止钢筋移位，严禁振动棒撞击钢筋。 5)混凝土自由落差不得超过2m，否则用串筒下料。
6)浇混凝土时，不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者应及时调直，补扣绑好。
d)治理方法：将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1：2的砂浆抹平，如露筋较深应将薄弱混凝土剔除，冲洗干净用高一级细石混凝土捣实，认真养护。 9.2.3.4混凝土烂根
a)现象：在柱子的底部出现混凝土漏浆，石子外漏。 原因分析：
1)模板支撑面不平整，与模板之间有一定的空隙，造成漏浆。 2)模板与模板之间拼接不严密造成漏浆。
3)混凝土配比不准确，或混凝土原材料计量有误，造成砂浆少，石子多，
混凝土自由落差大，混凝土离析，下层不密实。
4)混凝土振捣时模板移位造成漏浆而烂根。 b)预防措施：
1)模板底部首先用砂浆找平，宽度以8cm为宜，使其和上部模板之间接缝
紧密。
2)模板之间的连接应将模板上所有的U型卡孔卡满，模板进行调直。 3)混凝土搅拌时严格按照配合比，保证材料计量准确，自由倾落时按要求用串筒下料。
4)浇筑混凝土时，应经常观察模板的变形情况，如发现模板变形，应立即停止浇筑，并应在混凝土凝结前修整完好。
c)治理方法：烂根轻微处，用1：2的水泥砂浆进行修补，烂根较为严重者，应经有关部门批准后，采取一定的补强措施，而后进行处理。
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