施工技术交底单
专业：焊接 工程名称 施工图号 主要执行规范
2015年2月 18 日
项目编号 施工班组 班
GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 P22 工艺管线焊接
1、工艺简介
本次工艺管线中的 A691 2.25CR 、 A335 P22 的主要介质为裂解气，其设计最高压力 0.55MP、
工作温度 260℃。其规格主要为φ 914.4 ×19.05 、φ 762×25.4 、φ 323.9 × 46.8 及少量其它规格管 线。焊接时采用与母材化成分和力学性能相应的焊材（焊丝为 TIG-R40 、焊条为 R407）进行氩电 联焊，即氩弧焊打底 ( 打底时管内充氩保护 ) 、手工电弧焊填充盖面相接合的焊接方法，并采取严格的焊前预热、后热和焊后热处理工艺。对于厚度小于 5mm的管采用全氩弧焊，焊前不预热、焊后不热处理，但应严格遵守焊后后热工艺。 2、焊接工艺特点
2.1 珠光体耐热钢，属低合金钢，其焊接性能与低碳调质钢相近似。焊接的主要问题是冷裂纹，再热裂统纹和回火脆性。
2.2 过大的热输入会增加焊接应力和变形，使热影响区的过热程度大，晶粒粗化，晶界的结合能力降低，接头韧性下降等缺点。因而焊接操作时应尽可能的采用多道焊和窄焊道，不摆动或小幅度摆动电弧。在保证焊透和融合良好的条件下采用小电流和窄焊道焊接，焊道的宽度以不超过焊丝、焊条直径的三倍为宜。
质 2.3 焊接前应用磨光机除尽焊接坡口表面及其两侧氧化皮和熔渣，并磨平凹凸不平处。处理完后应仔细
进行外观检查，其表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷 量
2.4 管线焊件对中后，应均匀点焊，点焊采用非工艺性点焊，即所点焊的焊缝只是临时点固，正式控 焊接时将点焊
处用砂轮机磨掉。
制
3、焊前预热
点
及 3.2 预热范围应以对口中心线为基准两侧各不小于
围内，应予以保温。
3.1 炉管和管件施焊前，采用电加热进行预热。用电加热时，预热升温应缓慢且均匀，防止局部过 热。预热温度的测量，宜采用热电偶和红外线测温议，测点应均匀分布，每管至少两处。
100mm 的区域。 加热区以外的 100mm 以外的范
技 3.3 碳钢与铬钼钢、 铬钼钢与奥氏体钢组成的焊接接头， 仅预热铬钼钢一侧。 P22 钢预热温度为 220～ 术 300℃，当焊接环境温度小于 0℃时，预热温度取上限；钨极氩弧焊打底时，焊前预热温度取下限。4、
要
焊接
4.1 炉管及管件的焊接，应采用多层多道接方法。详见工艺作业指导书。
求 4.2 焊接铬钼钢材质的焊口时，当达到预热温度后，应立即进行底层的焊接，且应一次连续焊完。氩
弧焊打底时，管内应充氩气保护。对于弯头及短管，可用与管直径大小相当的石棉板或硬纸板堵
10 ㎜小孔以排气和 住两端，外缠胶布密封。一端插入胶管通入保护用氩气，另一端开一个直径约
1~2min ，然后密封 泄压，用胶布密封。打底前密封焊口。开始焊接时打开排气孔，开大流量冲气
排气孔，撕开一小段胶布开始焊接。收口时应注意打开排气孔。焊接过程中避免经常撕开密封胶布
4~6 个流量氩气保护。对于较长管焊 观察打底焊道，以免空气进入。充填和盖面焊时，管内仍应充
缝，在离焊口两端约 150 ㎜处用铁丝缠紧的棉纱头密封，焊接完成后从管两端抽出棉纱头。对于不 宜采用上述方法进行密封的固定口， 可以在组对前用水溶纸塞入管内进行密封， 用小铜管从焊缝坡 口处充气。 焊接过程中应注意， 每次打磨完接头， 宜先充气约 1 分钟后方能继续施焊。 对于 DN600 及其以上大管， 氩弧焊打底时可不进行背面气体充氩保护， 当焊接完毕后人进管内将氧化层打磨干
净
4.3 底层焊道完成后，应立即进行下一层的焊接，且应连续焊完。如中断焊接，应立即进行温度为 300～ 350℃、时间为 5min 的后热处理，然后保温缓冷至室温。再焊接时应对焊缝进行检查，确认无裂纹等缺陷后方可按原焊接工艺规程继续进行焊接。
4.4 多层焊接时，层间温度应等于或略高于预热温度。每层焊缝接头处应错开。
4.5 焊接时应在坡口内引弧，严禁在非焊接部位引弧。铬钼钢炉管及管个表面不得有电弧擦伤等缺
陷。焊接完或中间中断焊接时应采取温度为 300～ 350℃、时间为 15-30 min 的后热处理，然后保温缓冷（保温宽度不小于 350mm ）至室温。再次焊接时应重新预热，预热要求见 3.3。（违返此条者重罚）
5、焊接检验和焊后返修
5.1 焊接完毕对焊缝均应进行目测或用放大镜进行外观检查，其表面质量应符合下列要求：
a、焊缝的外形尺寸应符合设计文件的要求，焊缝与母材应圆滑过渡；
b、焊缝和热影响区表面不应有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷。
C、焊缝表面不允许咬边，否则，应进行修磨或补焊，焊补处应修磨，使之平滑过渡。经修
磨部位的炉管壁厚不应小于设计要求的厚度。
5.2 对接焊缝应在 24 小时后进行 100%RT 无损检测。检测应符合 JB4730— 94《钢制压力容器无损检测》的规定，合格等级Ⅱ级。
5.3 不合格的焊缝必须进行返修。 同一部位的返修一次不合格时， 由焊接技术员指定焊工进行返修，经过两次返修仍不合格的焊缝，如需再进行返修，应经施工单位技术负责人批准后，方可实施。返 修结束，应将焊缝返修次数、部位和无损检测等结果记入焊缝返修记录中，返修后仍应按原规定方法进行检测。 6 焊后热处理
无损检测完后进行热处理和硬度测试，具体见热处理热技术交底单。 7 质量保证措施
[2002] 号锅炉压力容器焊工考试规则进行考试， 7.1 凡参加本工程施工的焊工都应该按（劳人锅）
并取得相应施焊项目的合格证。焊工应全面掌握各部位的焊接程序及要求。 7.2 焊接完毕请及时按要求做好自检记录
7.3 施工用焊条须按要求烘干，由专人负责并作记录，每个焊工领取焊条要办领用登记手续，并用 焊条保温筒装好。在焊接时随取随用，对四小时用不完的焊条要退回给焊条烘焙员。当用氩弧焊打底时 , 预先应用手工或机械方法除去焊丝表面的铁锈、油污直至露出金属光泽。
7.4 焊缝焊完后立即去除渣皮、 飞溅物， 清理干净焊缝表面， 发现有缺陷要及时补焊好后打磨平整。并及时做好焊缝自检、互检记录。焊缝表面不得有裂纹、未熔和、气孔、凹陷、夹渣及熔和性飞溅等缺陷。炉管焊接时不允许咬边。
7.5 在下列任何一种焊接环境，均应采取有效的防护措施，否则不得进行焊接：
a、雨天或雪天； b、 手工焊时，风速超过 8m/s，钨极氩弧焊和气体保护焊时，风速超过 2.2m/s ；c、焊接温度低于 0℃；
d、大气相对湿度超过 90%。
8、焊接完后及时自检并做好自检记录
安 全 注 意 事 项 备
1、电焊机等用电设备应可靠接地。焊把线、手套等绝缘良好。
2、更换砂轮片必须断电，严禁在带电状态下使用焊条头去更换砂轮片。
3、高空作业系好安全带；放置好辅助工具如焊条筒、焊渣锤等，防止坠落伤人。焊条头应及时放
入焊条筒内，严禁乱扔。
4、 焊接作业面附近应清理干净焊条包装纸等易燃物。
5、 严格执行兰州石化分公司的安全规章制度及公司、项目部安全生产规章制度
在焊接过程中遇到焊接问题时，应及时与焊接技术员联系，不得擅自作主，以免出现质量问题。
注
审核批准人：
接受交底人： 技术交底人：
施
专业：焊接 工程名称
工技术交底单
项目编号
2006年2月 18日
兰州 60 万吨 / 年乙烯改扩建工程
乙烯装置裂解炉区
施工图号 主要执行规范 施工班组 管工班
GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
T22 裂解气附属管线焊接
1、工艺简介
SA-213-HF T22 的主要介质为裂解气，其设计最高压力 0.55MP、工作温 本次工艺管线中的
度 260℃。其规格主要为φ 60.3 × 3.91 。焊接时采用与母材化成分和力学性能相应的焊丝(TIG-R40 进行全氩弧焊，严格遵守焊前预热、焊后后热工艺并要求焊后热处理。 2、焊接工艺特点
2.1 珠光体耐热钢，属低合金钢，其焊接性能与低碳调质钢相近似。焊接的主要问题是冷裂纹，再热裂统纹和回火脆性。
2.2 过大的热输入会增加焊接应力和变形，使热影响区的过热程度大，晶粒粗化，晶界的结合能力降低，接头韧性下降等缺点。 因而焊接操作时应在保证焊透和融合良好的条件下采用小电流和窄焊道焊接，焊道的宽度以不超过焊丝的三倍为宜。
2.3 焊接前应用磨光机除尽焊接坡口表面及其两侧氧化皮和熔渣，并磨平凹凸不平处。处理完后应仔细进行外观检查，其表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷
2.4 管线焊件对中后，应均匀点焊，点焊采用非工艺性点焊，即所点焊的焊缝只是临时点固，正式焊接时将点焊处用砂轮机磨掉。
质
3、焊前预热 量 3.1 炉管和管件施焊前，采用电加热进行预热。用电加热时，预热升温应缓慢且均匀，防止局部过
热。预热温度的测量，宜采用热电偶和红外线测温议，测点应均匀分布，每管至少两处。
控 制
3.2 预热范围应以对口中心线为基准两侧各不小于 围内，应予以保温。
100mm 的区域。 加热区以外的 100mm 以外的范
点 3.3 碳钢与铬钼钢、 铬钼钢与奥氏体钢组成的焊接接头， 仅预热铬钼钢一侧。 P22 钢预热温度为 220～
及
300℃，当焊接环境温度小于
0℃时，预热温度取上限；钨极氩弧焊打底时，焊前预热温度取下限。 4、焊接
技 4.1 炉管及管件的焊接，应采用多层多道接方法。详见工艺作业指导书。
4.2 焊接铬钼钢材质的焊口时，当达到预热温度后，应立即进行底层的焊接，且应一次连续焊完。
术 氩弧焊打底时，管内应充氩气保护。对于弯头及短管，可用与管直径大小相当的石棉板或硬纸板堵 要 住两端，外缠胶布密封。一端插入胶管通入保护用氩气，另一端开一个直径约 10 ㎜小孔以排气和
求
1~2min ，然后密封 泄压，用胶布密封。打底前密封焊口。开始焊接时打开排气孔，开大流量冲气
排气孔，撕开一小段胶布开始焊接。收口时应注意打开排气孔。焊接过程中避免经常撕开密封胶布
4~6 个流量氩气保护。对于较长管焊 观察打底焊道，以免空气进入。充填和盖面焊时，管内仍应充
缝，在离焊口两端约 150 ㎜处用铁丝缠紧的棉纱头密封，焊接完成后从管两端抽出棉纱头。对于不 宜采用上述方法进行密封的固定口， 可以在组对前用水溶纸塞入管内进行密封， 用小铜管从焊缝坡 口处充气。 焊接过程中应注意， 每次打磨完接头， 宜先充气约 1 分钟后方能继续施焊。 对于 DN600 及其以上大管， 氩弧焊打底时可不进行背面气体充氩保护， 当焊接完毕后人进管内将氧化层打磨干 净
4.3 底层焊道完成后，应立即进行下一层的焊接，且应连续焊完。如中断焊接，应立即进行温度为 300～ 350℃、时间为 5min 的后热处理，然后保温缓冷至室温。再焊接时应对焊缝进行检查，确认无裂纹等缺陷后方可按原焊接工艺规程继续进行焊接。
4.4 多层焊接时，层间温度应等于或略高于预热温度。每层焊缝接头处应错开。
4.5 焊接时应在坡口内引弧，严禁在非焊接部位引弧。铬钼钢炉管及管个表面不得有电弧擦伤等缺 陷。焊接完或中间中断焊接时应采取温度为 300～ 350℃、时间为 15-30 min 的后热处理，然后保温缓冷（保温宽度不小于 350mm ）至室温。再次焊接时应重新预热，预热要求见 3.3。（违返此条者重
罚）
5 、焊接检验和焊后返修 5.1 焊接完毕对焊缝均应进行目测或用放大镜进行外观检查，其表面质量应符合下列要求：
a、焊缝的外形尺寸应符合设计文件的要求，焊缝与母材应圆滑过渡；
b、焊缝和热影响区表面不应有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷。
C、焊缝表面不允许咬边，否则，应进行修磨或补焊，焊补处应修磨，使之平滑过渡。经修
磨部位的炉管壁厚不应小于设计要求的厚度。
5.2 对接焊缝应在 24 小时后进行 100%RT 无损检测。检测应符合 JB4730— 94《钢制压力容器无损检测》的规定，合格等级Ⅱ级。
5.3 不合格的焊缝必须进行返修。 同一部位的返修一次不合格时， 由焊接技术员指定焊工进行返修，经过两次返修仍不合格的焊缝，如需再进行返修，应经施工单位技术负责人批准后，方可实施。返
修结束，应将焊缝返修次数、部位和无损检测等结果记入焊缝返修记录中，返修后仍应按原规定方法进行检测。 6 焊后热处理
无损检测完后进行热处理和硬度测试，具体见热处理热技术交底单。 7 质量保证措施
[2002] 号锅炉压力容器焊工考试规则进行考试， 7.1 凡参加本工程施工的焊工都应该按（劳人锅）
并取得相应施焊项目的合格证。焊工应全面掌握各部位的焊接程序及要求。 7.2 焊接完毕请及时按要求做好自检记录
施工用焊条须按要求烘干，由专人负责并作记录，每个焊工领取焊条要办领用登记手续，并用 7.3
焊条保温筒装好。在焊接时随取随用，对四小时用不完的焊条要退回给焊条烘焙员。当用氩弧焊打底时 , 预先应用手工或机械方法除去焊丝表面的铁锈、油污直至露出金属光泽。
7.4 焊缝焊完后立即去除渣皮、 飞溅物， 清理干净焊缝表面， 发现有缺陷要及时补焊好后打磨平整。并及时做好焊缝自检、互检记录。焊缝表面不得有裂纹、未熔和、气孔、凹陷、夹渣及熔和性飞溅
等缺陷。炉管焊接时不允许咬边。
7.5 在下列任何一种焊接环境，均应采取有效的防护措施，否则不得进行焊接：
a、雨天或雪天；
c、 手工焊时，风速超过 8m/s，钨极氩弧焊和气体保护焊时，风速超过 2.2m/s ；c、焊接温度低于 0℃；
d、大气相对湿度超过 90%。
8、焊接完后及时自检并做好自检记录
安 全 注 意 事 项 备
1、电焊机等用电设备应可靠接地。焊把线、手套等绝缘良好。
2、更换砂轮片必须断电，严禁在带电状态下使用焊条头去更换砂轮片。
3、高空作业系好安全带；放置好辅助工具如焊条筒、焊渣锤等，防止坠落伤人。焊条头应及时放 入焊条筒内，严禁乱扔。
6、 焊接作业面附近应清理干净焊条包装纸等易燃物。
7、 严格执行兰州石化分公司的安全规章制度及公司、项目部安全生产规章制度
在焊接过程中遇到焊接问题时，应及时与焊接技术员联系，不得擅自作主，以免出现质量问题。
注
审核批准人：
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