xx化工有限公司
生产安全风险分级管控 体系建设实施指南
编制部门： 安环部
2016年8月
目录
1. 总则 ................................................................................................................................................ 3 1.1范围 ................................................................................................................................................. 3 1.2规范性引用文件 ............................................................................................................................. 3 1.3基本程序 ......................................................................................................................................... 4 2.术语与定义 ........................................................................................................................................ 4 3.危害因素辨识 .................................................................................................................................... 5 4.风险评价 .......................................................................................................................................... 14 5.风险控制 .......................................................................................................................................... 17 6.风险培训 .......................................................................................................................................... 19 7.风险信息更新 .................................................................................................................................. 19 8.工作程序和要求 .............................................................................................................................. 19 9.附件 .................................................................................................................................................. 20
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1. 总则
为了有效指导xx化工有限公司落实开展安全生产风险管控工作，达到降低风险、消除风险，杜绝和减少各种隐患和生产安全事故的发生，编制本指南。
本指南介绍了实施危险源、危险有害因素辨识(以下统称危害因素)、风险分析、风险分级和风险管控的相关术语、定义、常用方法、风险管控、工作要求、工作程序等。 1.1范围
本指南适用xx化工有限公司的危害因素识别，风险分析、评价、分级、管控等全过程的管理工作。 1.2规范性引用文件
《危险化学品安全管理条例》（国务院令第591号）
《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》（国发〔2010〕23号）
《关于危险化学品企业贯彻落实<国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知>的实施意见》（安监总管三〔2010〕186号）
《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全监管总局令第40号）
《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》（省政府令第260号，2016年修订版）
《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁政办字〔2016〕36号）
《关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知》（鲁安发〔2016〕16号）
《重点监管的危险化工工艺目录》（2013年完整版）
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《重点监管的危险化学品名录》（2013年完整版） 《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》 GB6441《企业职工伤亡事故分类标准》 GB/T28001《职业健康安全管理体系规范》 GB/T13861《生产过程危险和有害因素分类与代码》 AQ3013《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》 该行业涉及的其他标准、规范、文件。 1.3基本程序
化工企业实施风险管控工作，在制定相应的管理制度或程序文件的基础上，一般程序包括：
2. 术语与定义
2.1危险源：是指可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。
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根源是指具有能量或产生、释放能量的物理实体。如起重设备、电气设备、锅炉、压力容器等等；
行为是指决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为；
状态是指物的状态和环境的状态等。
2.2危害因素：危害因素是指生产过程中可对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素。危险和有害因素分为四类，分别是“人的因素”、“物的因素”、“环境因素”和“管理因素”。 2.3危害因素辨识：识别组织整个范围内所有存在的危害因素并确定每个危害因素特性的过程。
2.4风险：是指生产安全事故发生的可能性,与随之引发的人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的组合。风险有两个主要特性，即可能性和严重性。可能性，是指危险情况发生的概率。严重性，是指危险情况一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的大小和程度。
2.5风险评价（也称风险评估）：是对危害因素导致的风险进行评估，对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。
2.6风险度（也称危险性）：是指危害因素辨识完成后，需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，其计算出的风险值称为风险度或危险性，据此分析认定风险等级。 3. 危害因素辨识 3.1危害因素辨识方法
本指南推荐两种常用方法实施危害因素辨识并进行定性风险分析：
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一是工作危害分析法（简称JHA），主要用于对作业活动的危害因素进行辨识；
二是安全检查表法（简称SCL），主要对静态设备设施的危害因素进行辨识。有条件的企业可以选用《危险与可操作性分析》（HAZOP ）进行工艺安全危害风险分析。 3.1.1工作危害分析法
该方法是通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一，适合于对作业活动中存在的风险进行分析识别。 3.1.2安全检查表分析法
该方法是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。 3.2 危害因素辨识范围
（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段； （2）常规和异常活动； （3）事故及潜在的紧急情况； （4）所有进入作业场所的人员的活动； （5）原材料、产品的运输和使用过程；
（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； （7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度； （8）丢弃、废弃、拆除与处置； （9）气候、地震及其他自然灾害等。 3.3危害因素辨识内容
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（1）在进行危害因素识别时，应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。
（2）辨识危害因素可以按下述问题例举提示清单提问： 1）身体某一部位是否可能卡在物体之间？ 2）工具、机器或装备是否存在危险有害因素？
3）从业人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤？ 4）从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？ 5）噪声或震动是否过度？
6）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？ 7）照明是否存在安全问题？ 8）物体是否存在坠落的危险？
9）天气状况是否对可能对安全存在影响？
10）现场是否存在辐射、灼热、易燃易爆和有毒有害物质？ （3）辨识危害因素也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。
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3.4危害因素造成的事故类别及后果
危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。
危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。 3.5危害因素辨识方法应用
企业应针对动态的作业活动采用工作危害分析法对危害因素进行辨识；应针对静态的设备设施采用安全检查表法对危害因素进行辨。只有将这两种方法针对不同对象分别应用，才能保证危害因素辨识全面细致。
3.5.1工作危害分析法实施步骤
该方法针对的分析对象是动态活动，其步骤包括作业活动划分、选定、危害因素识别。 3.5.1.1作业活动的划分
可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如：
1）日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。 2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理。
3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。
4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路
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槽车洗车、输煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。
5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。 3.5.1.2分析并选定作业活动
1）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。
2）分别对所有作业活动分析结束后，经过评审筛选，选定存在危害因素并具有一定风险的作业活动填入《作业活动清单》（参照表1）。
表1 作业活动清单
（记录受控号） 单位: №： 序号 1 2 岗位/地点 作业活动 活动频率 备注 （活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。） 3.5.1.3填写《工作危害分析（JHA）评价表》（表2-1,2-2）
1）该表是企业针对动态作业活动进行危害因素辨识和分析评价全过程的记录。在本阶段应将作业活动每一步骤的潜在危害填入表中“工作步骤”和“危害因素或潜在事件”栏目，并参照本指南第3.4条内容填写表中“主要后果”栏目。
2）《工作危害分析（JHA）评价表》中“工作步骤”、“危害因素或潜在事件” 和“主要后果”栏是危害因素辨识环节必须填写的。其余栏目在风险分析、判定等级和风险控制阶段再填写完善。
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根据下一阶段风险分析方法的不同，本指南编制了两种格式记录表，供企业参考使用。
格式一：在下一阶段采用作业条件危险性分析法（简称LEC，详见本指南第4.1.1条内容）进行风险分析的参照下表：
表2-1 工作危害分析（JHA）评价表
（记录受控号） 单位： 工作岗位： 工作任务： №： 序工作步号 骤 1 2 危害因素或潜在主要事件（人、物、作控制措施 后果 业环境、管理） 风险L E C D 等级 分析人员： 分析日期： 审核人： 审核日期： 审定人： 审定日期：
格式二：在下一阶段采用风险矩阵法（简称LS，详见本指南第4.1.2条内容）进行风险分析的参照下表：
表2-2 工作危害分析（JHA）评价表
（记录受控号） 单位： 工作岗位： 工作任务： №： 序工作步号 骤 1 2 危害因素或潜在主要事件（人、物、作控制措施 后果 业环境、管理） L S R 风险等级 分析人员： 分析日期： 审核人： 审核日期： 审定人： 审定日期： （备注：审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。）
3.5.2安全检查表分析法实施步骤
该方法是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。
该方法以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，进行检查或评审，是辨识危害因素及其风险的又一方法，适合于对静态
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设备设施存在的风险进行分析识别。其步骤包括编制安全检查表、列出设备设施清单、进行危害因素识别。 3.5.2.1安全检查表编制的依据
1）有关标准、规程、规范及规定； 2）国内外事故案例和企业以往的事故情况； 3）系统分析确定的危险部位及防范措施； 4）分析人员的经验和可靠的参考资料； 5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。 3.5.2.2安全检查表编制步骤
1）确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如工段长、技术员、设备员、安全员等。
2）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。
3）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故事件资料，作为编制安全检查表的依据。 3.5.2.3安全检查表分析要求
1）既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。
2）对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建构筑物等。对于一个具体的设备设施，可以按照系统一个一个的检查，或按照部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以。
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3）分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。
4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准、本企业的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。
5）检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危害。如，对设备设施的控制措施进行对照标准检查时，不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。
6）列出《设备设施清单》(参照表3)。
表3 设备设施清单
（记录受控号）
单位: 单元/装置：
№：
序号 1 2 设备名称 类别/位号 所在部位 备注 （填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。）
7）依据《设备设施清单》，按功能或结构将系统划分为子系统或单元，对照安全检查表逐个分析潜在的危害因素。
8）识别设备设施的现有安全控制措施是否有效可行。可以从工程控制、管理措施和个体防护各方面考虑。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。
9）填写《安全检查分析（SCL）评价表》。该表是企业危害因素辨识和风险评价全过程的记录，企业应将辨识情况分别填入“检查项
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目”、“标准”和“现有安全控制措施”，并参照本指南第3.4条内容，填写“不符合标准的情况及后果”栏目。
其中“检查项目”、“标准”、“不符合标准的情况及后果”和“现有安全控制措施”是本阶段必须填写的，其余栏目在风险分析、判定等级和风险控制阶段再填写完善。
根据下一阶段的风险分析方法的不同，本指南编制了两种格式记录表，供企业参考使用。
格式一：在下一阶段采用作业条件危险性分析法（简称LEC，详见4.1.1）进行风险分析的参照下表：
表4-1安全检查分析（SCL）评价表
（记录受控号） 单位： 序号 1 2 分析人员：
检查 项目 标准 区域/工艺过程：
装置/设备/设施：
№：
不符合标准的现有安全 风险建议改L E C D 备注 情况及后果 控制措施 等级 进措施 日期： 审核人： 日期： 审定人： 审定日期：
（填表说明：审核人为所在岗位负责人，审定人为上级领导或车间主任。）
格式二：在下一阶段采用风险矩阵法（简称LS，详见本指南第4.1.2条内容）进行风险分析的参照下表：
表4-2安全检查分析（SCL）评价表
（记录受控号） 单位： 序号 1 2 分析人员：
检查项目 标准 区域/工艺过程：
装置/设备/设施：
№：
不符合标准的现有安全风险建议改L S R 备注 情况及后果 控制措施 等级 进措施 日期：
审定日期：
（填表说明：审核人为所在岗位负责人，审定人为上级领导或车间主任。）
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4.风险评价
企业在组织完成对危害因素及其风险的辨识以后，要对潜在的风险进行分析评价，并制定和依据相关准则对风险程度进行分析判断，进而确定风险等级，实施分级管控。 4.1风险分析和分级方法
本指南推荐两种常用方法对已经辨识定性的危害因素进行定量风险分析，判定风险等级：一是作业条件危险性分析法（简称LEC）；二是风险矩阵法（简称LS法）。 4.1.1作业条件危险性分析法
该方法是对具有潜在危险性作业环境中的危害因素进行半定量的安全评价方法，用于评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性、危害性。用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素分别是:L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×C。D值越大，说明该系统危险性大、风险大。
该方法LEC的取值标准参照附件1，适合于对分析识别出的风险等级进行评估、判定。一般情况下适用于规模以上以及大型企业风险分析。
4.1.2 风险矩阵法
该方法通过定性分析和定量分析综合考虑风险影响和风险概率两方面的因素，以此分析评价风险大小的方法。其取值公式为：R=L×S ，其中R是危险性（也称风险度）：是指事故发生的可能性与事
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件后果的结合，R值越大，说明该系统危险性大、风险大；L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性。
该方法LS的取值标准参照附件2，适合于对分析识别出的风险等级进行评估、判定。由于是一种简单、易用的风险分析方法，一般情况下适用于规模较小的中小型企业风险分析。 4.2风险评价准则
企业在选择适当的危害因素辨识方法完成辨识后，应结合实际制定适合本单位的风险分析判断准则，以便于准确的进行风险分析评估，并认定风险等级。
4.2.1应依据以下内容制定风险评价准则
（1） 有关安全生产法律、法规； （2） 设计规范、技术标准；
（3） 本单位的安全管理标准、技术标准； （4） 本单位的安全生产方针和目标等。
在进行风险评价时，应考虑人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度的影响。本指南提供的风险评价准则和风险等级判定准则仅作为参考，其取值标准为常规数值。企业应结合实际制定本单位的标准值，以期风险分析判定更加准确。 4.3风险分级
本指南把风险等级分为5级。见下表：
风 判 险 定 等 巨大 级 重大 中度 （中） C级 3级 轻度 忽略 方 法 （很高） （高） E级 1级 D级 2级 （低） （较低） B级 4级 A级 5级 采用LEC法 采用LS法 第 15 页 共 33 页
危险色度
4.4风险等级判定
红色 橙色 黄色 蓝色 蓝色 4.4.1企业按照上述方法，在组织完成风险评价后，应当将分析内容或数据（取值）分别在《工作危害分析（JHA）评价表》和《安全检查分析（SCL）评价表》相应的栏目中补充描述，分别依据:D=L×E×C或R=L×S公式，完成D值或R值的计算，将计算取值分别填入记录。
再根据计算结果判定风险等级，填入记录“风险等级”栏目。 4.4.2以下情形应直接确定为重大（D级\\2级\\橙色）风险：
（1）开停车作业、非正常工况的操作。
（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上的。 （3）10人以上的检维修作业及特殊作业。 （4）涉及重点监管化工工艺的主要装置。 （5）构成重大危险源的罐区。
（6）厂区外公共区域的危险化学品输送管道。 4.5风险分级管控原则
A级\\5级：蓝色风险\\稍有危险，需要注意（或可忽略的）。员工应引起注意，各工段、班组负责A级危害因素的控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入蓝色风险监控。
B级\\4级：蓝色风险\\轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。车间、科室应引起关注，负责B级危害因素的控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳
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的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。
C级\\3级：黄色风险\\中度（显著）危险，需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）应引起关注，负责C级危害因素的控制管理，所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。
D级\\2级：橙色风险\\高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。
E级\\1级：红色风险\\不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。 5．风险控制
风险分析评价和风险等级判定的同时，应当对每一项风险的现有控制措施进行评审，确定其是否有效可行。如果存在缺失、失效的状况，要及时整改或提出改进措施，降低风险。 5.1风险控制措施的制定
对不同级别的风险都要结合实际采取多种措施进行控制，并逐步降低风险，直至可以接受。
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5.1.1风险控制措施应包括：
（1）工程技术措施，实现本质安全；
（2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立监督检查和奖惩机制等；
（3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识； （4）个体防护措施，减少职业伤害。 5.1.2在选择风险控制措施时，应考虑：
（1）可行性和可靠性； （2）先进性和安全性；
（3）经济合理性及经营运行情况； （4）可靠的技术保证和服务。 5.2风险控制措施评审
控制措施应在实施前针对以下内容评审： （1）措施的可行性和有效性； （2）是否使风险降低到可容许水平； （3）是否产生新的危害因素； （4）是否已选定了最佳的解决方案； （5）是否会被应用于实际工作中。 5.3风险分析评价记录的完善
企业按照上述方法，经评审确定后，应当将制定的有效控制措施和改进的控制措施（根据实际）分别填写入《工作危害分析（JHA）评价表》和《安全检查分析（SCL）评价表》相应的栏目中。至此上述两个记录填写完善。
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6.风险培训
各级单位应制定风险评估培训计划，组织员工对本单位的风险评价方法、评估过程及评估结果进行培训，并保留培训记录。 7.风险信息更新
当下列情形发生时，应及时进行危害因素辨识和风险评价分析。 （1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更； （2）操作工艺发生变化；
（3）新建、改建、扩建、技改项目； （4）事故事件发生后； （5）组织机构发生大的调整。 8.工作程序和要求
8.1企业危害因素辨识和风险评价工作的主管部门，每年应定期制定“危害因素辨识及风险评价计划”，经主要负责人或分管负责人批准后下发执行。各级组织（公司、部室、车间、工段/班组）均应成立风险评价小组，并对“危害因素辨识及风险评价计划”进行分解落实，直至班组、岗位，作为开展危害因素辨识及风险评价工作的依据。 8.2各单位按照计划，依据适用的辨识评价方法对本单位危害因素进行辨识评价后，填写相应的《作业活动清单》、《设备设施清单》、《工作危害分析（JHA）评价表》、《安全检查分析（SCL）评价表》，经本级风险评估小组进行汇总、评审后，逐级上报。
8.3上级风险评价小组组织审核、修订后，将审核、修订意见反馈各下级单位。重大（D级\\2级\\橙色）及以上风险必须报公司批准。 8.4各级单位要根据最终分析评价记录结果，建立《风险分级管控清单》（参照表5），由本级主要负责人或分管负责人审核批准后发布。
表5风险分级管控清单
（受控记录号）
№：
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序号 风险点（作业活动或设备设施） 风险 等级 填表时间：
管控层级 责任单位 责任人 分析来源 填表人：
8.5各级单位要依据辨识评价结果，建立本单位的《风险管控登记台账》（参照表6），台账应结合实际定期更新（每年至少一次）。
表6 风险管控登记台帐
（受控记录号） 填表单位： 序号 识别时间 审定 时间 单位或活动 数目 №： 合A（5级） B（4级） C（3级） D（2级） E（1级） 计 备注 （注：单位或活动－危害因素所存在的单位或暂时的某项活动。）
9.附件
附件1：
作业条件危险性分析法（LEC）判断准则
表1 事故事件发生的可能性（L）判断准则 分值 10 6 完全可以预料。 相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差。 可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生。 可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差。 很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测。 第 20 页 共 33 页
事故、事件或偏差发生的可能性 3 1 0.5
0.2 0.1 极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。 实际不可能。 表2 暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则 分值 10 6 3 连续暴露 每天工作时间内暴露 每周一次或偶然暴露 频繁程度 分值 2 1 0.5 频繁程度 每月一次暴露 每年几次暴露 非常罕见地暴露 表3 发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则 分值 100 法律法规及其他要求 严重违反法律法规和标准。 违反法律法规和标准。 潜在违反法规和标准。 不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等。 人员伤亡 10人以上死亡，或50人以上重伤。 3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤。 3人以下死亡，或10人以下重伤。 丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病。 财产损失 （万元） 5000万以上直接经济损失。 1000万以上5000万以下直接经济损失。 100万以上1000万以下直接经济损失。 10万以上100万以下直接经济损失。 停工 公司 停产 装置 停工 公司形象 重大国际、国内影响。 行业内、省内影响。 40 15 部分装地区影响。 置停工 7 部分设公司及周边范备停工 围。 2 不符合公司的轻微受伤、间歇不舒安全操作程序、服。 规定。 完全符合。 无伤亡。 1万以上10万以下直接经济损失。 1万以下直接经济损失。 1套设备停工 没有 停工 引人关注，不利于基本的安全卫生要求。 形象没有受损。 1
表4 风险等级判定准则及控制措施（D） 风险度 等级 E 不可容许，巨大风险 D 高度危险，重大风险 应采取的行动/控制措施 在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估 实施期限 >320 立刻 160～320 采取紧急措施降低风险，建立运行立即或近期整改 控制程序，定期检查、测量及评估。 第 21 页 共 33 页
70～160 C 中度,中等 B 轻度，可接受 A 轻度或可忽略的风险 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 2年内治理 20～70 可考虑建立操作规程、作业指导书，有条件、有经费时但需定期检查 治理 无需采用控制措施，但需保存记录 <20 附件2：
风险矩阵法（LS）判断准则
表1事故发生的可能性L判断准则 等级 标准 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发5 现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，4 或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按3 操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，2 并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相1 当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。
第 22 页 共 33 页
等级 5 4 表2事件后果严重性S判别准则 法律、法规及其财产损失/人员 停工 他要求 万元 违反法律、法规部分装置（>2 死亡 >50 和标准 套）或设备 潜在违反法规和丧失劳2套装置停工、>25 标准 动能力 或设备停工 不符合上级公司截肢、骨或行业的安全方折、听力1 套装置停工>10 针、制度、规定丧失、慢或设备 等 性病 不符合企业的安轻微受受影响不大，全操作程序、规伤、间歇<10 几乎不停工 定 不舒服 完全符合 无伤亡 无损失 没有停工 企业形象 重大国际影响 行业内、省内影响 地区影响 3 2 1 公司及周边范围 形象没有受损 表3 安全风险等级判定准则及控制措施R 等级 风险度 应采取的行动/控制措施 1级 在采取措施降低危害前，不能继续作20-25 巨大 业，对改进措施进行评估 2级 采取紧急措施降低风险，建立运行控制15-16 重大 程序，定期检查、测量及评估 3级 可考虑建立目标、建立操作规程，加强9-12 中等 培训及沟通 4级 可考虑建立操作规程、作业指导书但需4-8 可接受 定期检查 5级 可忽略 无需采用控制措施 < 4 实施期限 立刻 立即或近期整改 2 年内治理 有条件、有经费时治理 需保存记录 表4 风险矩阵表 后 5 低 中 中 高 高 很高 很高 果 4 低 低 中 中 高 高 很高 3 低 等 低 低 中 中 中 高 2 较低 低 低 低 中 中 中 第 23 页 共 33 页
1 较低 级 较低 低 低 低 中 中 1E-6~1E-7 1E-5~1E-6 1E-4~1E-5 1E-3~1E-4 1E-2~1E-3 1E-1~1E-2 1~1E-1 事故发生的可能性（/a）
第一部分：主要设备设施清单和主要风险分析点 第二部分：作业活动清单 第三部分：安全检查分析表 第四部分：工作危害分析记录表
第 24 页 共 33 页
第一部分：设施设备清单和主要分析点
原料罐区
经辨识，原料罐区主要包括以下设备设施（见下表）：
（受控记录号） 单位：原料罐区 单元/装置：储存卸车工序 №：
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 设备名称 PO卸车屏蔽电泵 PO卸车磁力电泵 PO送料磁力电泵 环氧丙烷储罐 可燃气体报警仪 灭火器 消防栓 消防水带 安全警示牌 类别/位号 动力类 动力类 动力类 设备类 设备类 消防设施 消防设施 消防设施 安全警示牌 所在部位 原料罐区 原料罐区 原料罐区 原料罐区 原料罐区 原料罐区 原料罐区 原料罐区 原料罐区 备注 （填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。）
碳酸丙烯酯生产装置
经辨识碳酸丙烯酯生产装置，主要包括以下设备设施（见下表）：
（受控记录号） 单位：碳酸丙烯酯生产装置 单元/装置：碳酸丙烯酯生产 №：
序号 1
设备名称 P301环氧丙烷计量泵 类别/位号 动力类 第 25 页 共 33 页
所在部位 生产装置 备注 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38
P303催化剂计量泵 P201二氧化碳计量泵 P304合成塔釜循环泵 P305精馏一塔釜循环泵 P306精馏一塔回流泵 P307精馏一塔侧线泵 P308精馏二塔釜循环泵 P309精馏二塔回流泵 P310碳酸丙烯酯送料泵 P311真空泵机组 V302搅拌电机 V307搅拌电机 V301环氧丙烷缓冲罐 V302催化剂配制釜 V303催化剂缓冲罐 V304闪蒸罐 V305精馏一塔回流罐 V306精馏二塔回流罐 V307废催化剂回收罐 V308碳酸丙烯酯中间罐 二氧化碳储罐 R301合成反应器 T301精馏一塔 T302精馏二塔 E301合成循环冷却器 E303精馏一塔循环冷却器 E306精馏二塔循环冷却器 动力类 动力类 动力类 动力类 动力类 动力类 动力类 动力类 动力类 动力类 动力类 动力类 储罐及容器类 储罐及容器类 储罐及容器类 储罐及容器类 储罐及容器类 储罐及容器类 储罐及容器类 储罐及容器类 储罐及容器类 塔类 塔类 塔类 冷换设备类 冷换设备类 冷换设备类 冷换设备类 冷换设备类 消防设施 消防设施 消防设施 安全警示牌 个体防护用品 个体防护用品 个体防护用品 其他设备类 第 26 页 共 33 页
生产装置 生产装置 生产装置 生产装置 生产装置 生产装置 生产装置 生产装置 生产装置 生产装置 生产装置 生产装置 生产装置 生产装置 生产装置 生产装置 生产装置 生产装置 生产装置 生产装置 生产装置 生产装置 生产装置 生产装置 生产装置 生产装置 生产装置 生产装置 生产装置 生产装置 生产装置 生产装置 生产装置 生产装置 生产装置 生产装置 中控室 E302精馏一塔再沸器 E305精馏二塔再沸器 灭火器 消防栓 消防水带 安全警示牌 防毒面具 空气呼吸器 防化服 电脑 （填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。）
储存包装工序
经辨识，储存包装工序主要包括以下设备设施（见下表）：
（受控记录号) 单位： 单元/装置：储存包装工序 №：
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 设备名称 P401碳酸丙烯酯循环泵 P402碳酸丙烯酯装料泵 类别/位号 动力类 动力类 设备类 设备类 设备类 消防类 其他类 消防设施 安全警示牌 消防设施 消防设施 所在部位 成品罐区 成品罐区 成品罐区 成品罐区 灌装车间 灌装车间 灌装车间 灌装车间 灌装车间 灌装车间 灌装车间 备注 碳酸丙烯酯储罐 装卸车鹤管 液体灌装机 室内消防栓 叉车 灭火器 安全警示牌 消防栓 消防水带 （填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。）
公用工程单元
经辨识，储存公用工程单元主要包括以下设备设施（见下表）：
（受控记录号） 单位： 单元/装置：公用工程单元 №：
序号 1 2 3
设备名称 蒸汽锅炉 脱硫塔 湿法脱硫循环泵 类别/位号 动力类 其他类 动力类 第 27 页 共 33 页
所在部位 锅炉房 锅炉房 锅炉房 备注 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 上料电机 冷冻机组 制氮机 锅炉上料变频电机 锅炉炉排电机 电磁调速电动机 WT型无级变速箱 出渣机 引风机 鼓风机 SZN自动连续钠离子交换机 上水泵 布袋除尘器 储气罐 空压机 干燥机组 循环水泵 消防稳压泵 消防水增压泵 消防泡沫系统 动力类 设备类 设备类 动力类 动力类 动力类 动力类 动力类 动力类 动力类 设备类 动力类 设备类 储罐类 设备类 设备类 设备类 设备类 设备类 设备类 锅炉房 锅炉房 锅炉房 锅炉房 锅炉房 锅炉房 锅炉房 锅炉房 锅炉房 锅炉房 锅炉房 锅炉房 锅炉房 空压机房 空压机房 空压机房 循环水泵房 循环水泵房 循环水泵房 循环水泵房 （填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。）
附录二：作业活动清单 1、原料罐区作业活动清单
序号 1 2 3
作业区域 通用区域 通用区域 通用区域 作业活动 特级动火作业 一级动火作业 二级动火作业 第 28 页 共 33 页
作业类别 检修类 检修类 检修类 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 36 37 38 39 40 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 原料罐区 原料罐区 原料罐区 原料罐区 原料罐区 原料罐区 原料罐区 受限空间作业 特级高处作业 一级高处作业 二级高处作业 三级高处作业 设备管线外部防腐 设备管线外部保温 拆装维修人孔、管道法兰作业 拆装维修盲板作业 拆装维修阀门作业 拆装维修换热器作业 机泵电机类设备维修 拆除作业 报废、废止作业 动土作业 吊装作业 设备检修作业 消防器材使用 防护器材使用 卫生清理 机泵润滑作业 机泵换密封垫作业 泵检修作业 现场采样 计量泵开停作业 离心泵开停车 压力容器检修 监护作业 环氧丙烷储罐巡检 外操罐区日常操作 环氧丙烷卸车 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 操作类 操作类 操作类 检修类 检修类 检修类 操作类 操作类 操作类 检修类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 检修类 PO卸车屏蔽电泵开停 PO卸车磁力电泵开停 PO送料磁力电泵开停 环氧丙烷储罐检修
2、碳酸丙烯酯储存包装工序的主要作业活动
序号 1 2 3
作业区域 通用区域 通用区域 通用区域 作业活动 特级动火作业 一级动火作业 二级动火作业 第 29 页 共 33 页
作业类别 检修类 检修类 检修类 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 成品灌区 成品灌区 成品灌区 成品灌区 成品灌区 成品灌区 成品灌区 成品灌区 成品灌区 受限空间作业 特级高处作业 一级高处作业 二级高处作业 三级高处作业 设备管线外部防腐 设备管线外部保温 拆装维修人孔、管道法兰作业 拆装维修盲板作业 拆装维修阀门作业 拆装维修换热器作业 机泵电机类设备维修 拆除作业 报废、废止作业 动土作业 吊装作业 设备检修作业 消防器材使用 防护器材使用 卫生清理 机泵润滑作业 机泵换密封垫作业 泵检修作业 现场采样 碳酸丙烯酯储罐巡检 外操罐区日常操作 成品装桶操作 碳酸丙烯酯装车 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 操作类 操作类 操作类 检修类 检修类 检修类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 检修类 操作类 操作类 P401碳酸丙烯酯循环泵开停 P402碳酸丙烯酯装料泵开停 碳酸丙烯酯储罐检维修 铁桶的搬运 液体灌装机开停
3、碳酸丙烯酯装置主要作业活动清单
（受控记录号） 岗位/工序：碳酸丙烯酯生产 №：
1
通用区域 特级动火作业 第 30 页 共 33 页
检修类 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 装置区域 装置区域 装置区域 装置区域 装置区域 装置区域 装置区域 装置区域 装置区域 装置区域 装置区域 一级动火作业 二级动火作业 受限空间作业 特级高处作业 一级高处作业 二级高处作业 三级高处作业 设备管线外部防腐 设备管线外部保温 拆装维修人孔、管道法兰作业 拆装维修盲板作业 拆装维修阀门作业 拆装维修换热器作业 机泵电机类设备维修 拆除作业 报废、废止作业 动土作业 吊装作业 设备检修作业 消防器材使用 防护器材使用 卫生清理 机泵润滑作业 机泵换密封垫作业 泵检修作业 现场采样 装置日常巡检 外来人员施工 照明等电器操作 合成反应操作 精馏操作 碳酸丙烯酯装置运行操作 工控系统运行 停车检修 装置开停车 紧急停车 废旧设备拆除 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 操作类 操作类 操作类 检修类 检修类 检修类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 检修类 操作类 操作类 操作类
3、公用工程主要作业活动清单
第 31 页 共 33 页
（受控记录号） 岗位/工序：公用工程 №：
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41
通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 通用区域 公用工程 公用工程 公用工程 公用工程 公用工程 公用工程 公用工程 公用工程 公用工程 公用工程 公用工程 公用工程 公用工程 公用工程 特级动火作业 一级动火作业 二级动火作业 受限空间作业 特级高处作业 一级高处作业 二级高处作业 三级高处作业 设备管线外部防腐 设备管线外部保温 拆装维修人孔、管道法兰作业 拆装维修盲板作业 拆装维修阀门作业 拆装维修换热器作业 机泵电机类设备维修 拆除作业 报废、废止作业 动土作业 吊装作业 设备检修作业 消防器材使用 防护器材使用 卫生清理 机泵润滑作业 机泵换密封垫作业 泵检修作业 现场采样 锅炉开停车 引风机开停车 锅炉给水泵开停车 脱硫塔循环泵开停车 卫生清理 车间安全管理 循环水池加药 消防水泵开停车 冷冻机组开停车 循环水泵开停车 空压机开停车 循环水池清污 水质采样分析 锅炉检修 第 32 页 共 33 页
检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 检修类 操作类 操作类 操作类 检修类 检修类 检修类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 操作类 42 43 44 45 公用工程 公用工程 公用工程 公用工程 压力管道检修 制氮机开停车 干燥机组开停车 SZN自动连续钠离子交换机开停车 检修类 操作类 操作类 操作类
5、化验工序的主要作业活动
经过辨识，该工序涉及9个主要作业活动，具体见下表：
（受控记录号） 单位： 岗位/工序：化验工序 №：
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9
作业活动 活动频率 备注 有毒化学品存放、使用、废弃 频繁发生 易燃化学品存放、使用、废弃 频繁发生 高压钢瓶使用 氢气钢瓶使用 高温、电器设备操作 频繁发生 频繁发生 频繁发生 COD等加热项目的分析 频繁发生 环氧丙烷、二氧化碳、碳酸丙烯频繁发生 酯等取样、分析、留样 酸碱等常规滴定分析操作 频繁发生 监测设备使用 频繁发生
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