隧道工程质量通病防治措施
5.12.1隧道超挖.欠挖 5.12.1.1表现特征
隧道的开挖轮廓线凹凸不平，可能导致围岩崩塌或支护与衬砌受力条件的恶化，进而影响隧道的结构稳定性。隧道 超挖导致初支钢拱架（或格栅钢架）与开挖轮廓线间距过大， 造成初支背部空洞。欠挖影响钢拱架（或格栅钢架）的安装。
5.12.1.2原因分析
1 施工时未根据实际地质条件的变化及时对开挖方法作出合理调整。炮眼间距、深度控制不严，当岩质软硬或节理裂隙的发育程度变化时，炮眼孔位、间距、深度、装药量等参数未根据地质条件的变化及时作出调整。
2 开挖进尺长度控制不当。
3 断面检测不及时，掌子面开挖放样误差大。 4 挖掘机开挖时直接挖到设计预留的开挖轮廓边缘。
5 掌子面开挖后架设拱架前不进行初喷，导致粉质黄土失水松散掉块。
6 未考虑围岩预留变形量。
1
5.12.1.3防治措施
1 岩质变化情况，充分考虑断面形状尺寸、岩质变化、裂缝、涌水、围岩条件等因素。通过试爆确定周边眼间距、最小抵抗线、相对间距、装药集中度等关键爆破参数。合理调整开挖方式，根据地质条件的变化及时对炮眼布置、深 度、装药量等参数进行调整。
2 全断面开挖的隧道，可以考虑采用拱部断面光面爆破， 边墙断面预裂爆破相结合的方法。分步开挖时，可考虑预留光面层的爆破方案
3 预留开挖断面的检测，欠挖超出允许范围时必须作凿 除处理，超挖允许范围较大时，应根据具体情况采取相应的处理措施。严格控制欠挖，拱脚、墙脚以上Im范围内断面严禁欠挖
4 预留开挖轮廓线，在开挖过程中采取人机配合，避免机械开挖造成超欠挖现象。
5 开挖到设 计轮廓线后立即进行初喷，封闭开挖面，再架设型钢拱架
6 隧道开挖轮廓线应按设计要求预留变形量，预留变形量大小宜根据监控两侧的信息进行调整。
5.12.2隧道初期支护中的常见病害 5.12.2.1表现特征
2
初期支护中的病害，如不平整、开裂、松动、剥落、离层、厚度不足、拱顶空洞、衬砌干缩裂缝及荷载变形裂缝等
5.12.2.2原因分析
1 由于爆破开挖控制精度不高，导致岩面凹凸不平，局部超挖过大的低凹处未找平，欠挖凸出过大而未凿平，喷射初衬混凝土时难以找平而使喷射面起伏过大，平整度较差。
2 喷射混凝土时厚度控制不准，导致局部厚度不足。
3 地下水对初期支护的影响。 5.12.2.3防治措施
1 喷射混凝土前认真检查开挖断面，补凿欠挖处，清除松动石块。
2 用高压风或高压水清理岩面杂物、粉尘，防止结合不良，确保喷射混凝土与岩面的黏结性能。
3 低凹处和存在较大裂隙处应喷混凝土找平，保证初衬 混凝土喷射时，受喷面基本平整、密封。
4 严格控制喷射混凝土操作程序，控制喷射速度、风压、水压。施工时，对于拱顶部分，喷嘴宜垂直于岩面；对于侧墙部分，喷嘴角度宜当倾斜。
3
5 根据会谈量等情况，适当调整喷射距离，原则上以回弹量最小为控制标准。每次喷射厚度应视具体情况而定，总的原则是以每次喷射混凝土 层不错裂、不脱落为准，粒径与厚度匹配。
6 为减小先后喷射混凝土相互的影响，原则上应先侧墙，后拱部，自上而下，同时，注意先填补低凹处或裂隙处。喷射 速度均匀，不宜过快
7 在钢支撑、钢筋网部位应注意保持足够厚度，喷射混凝土必须覆盖支撑和钢筋网，背后不得留有空隙。
8 加强对围岩渗漏水的处理，按设计要求及有关规定做好防水工作。
5.12.3二次初砌厚度不足 5.12.3.1表现特征
二次初砌混凝土壁厚低于设计要求，或混凝土设计轮廓线存在偏差
5.12.3.2原因分析
1 立模高晨 控制不当，模板顶横断面线形与隧道设计轮 廓线形状偏差较大，使衬砌厚度及平整度产生偏差。
4
2 模板及拱架支撑刚度不足，或组装螺栓等在浇筑时松动，浇筑混凝土后模板产生变形，导致厚度偏差、平整度下降、接缝错台等。
3 立模时模板前后端高程衔接不合理，导致错台和平整 度较差。
4 堵头板安装不合理，导致接缝漏浆。
5 轨道不平整、不坚实、刚度不足，灌注混凝土时台车 下沉，引起变形、错台、平整度下降。
5.12.3.3防治措施
1 模板安装时应严格放样，对可能发生的沉落量应严格 控制，并根据已浇段情况及时调整。安装后认真调整各控制点， 使高程和线形符合隧道断面要求。
2 模板和拱架应有足够的支撑刚度，保证混凝土浇筑过程中不发生偏位、变形，跑模等现象。对于曲墙式整体衬砌的 隧道，模板廊具有一定的重量或必要的固定措施，以抵抗曲墙下部混凝土浇筑过程中产生的上浮力。
3 立模时应注意前后端高程的衔接，后端应以已浇段内轮廓线为准，保证节段间衔接平顺，前端应以拱顶设计高程和边墙基础、顶面横断面控制点为基准。
5
4 堵头板的制作尽量与岩面凹凸形状相符，并加强支垫，防止漏浆，同时，堵头板的安装不得损伤防水卷材。
5 选用的钢轨应确保拱架能顺畅移动，能承受拱架、模板及所浇筑节段混凝土荷载作用下不发生下沉、变形，一般尽量使用长轨，而且刚度应满足要求。轨道架设前应平整地面，清除松软杂物，确保地基承载力满足要求，必要时加密轨枕。
5.12.4锚杆间距及角度偏差 5.12.4.1表现特征
锚杆未按照设计间距布孔，或者钻孔方向与设计断面不垂直，
5.12.4.2原因分析
1 钻孔定位不准，未按设计规定要求严格布设锚杆。
2 钻眼、锚杆与设计断面不垂直。
3钻孔机具未根据锚杆类型、规格等情况选择。 5.12.4.3防治措施
1 严格按照规定要求确定钻孔位置，钻孔偏位值不得超过150mm。
6
2 严格控制钻进方向和角度，按照与隧道设计开挖轮廓线垂直进行控制，不得出现偏斜、台阶。
3 钻杆机具应根据锚杆类型、规格及围岩情况选择；锚杆材料型号、规格、品种应符合设计要求，配件应配套。
5.12.5隧道钢筋网安装不规范 5.12.5.1表现特征
钢筋网露筋、保护层厚度不足、网片混凝土脱落等 5.12.5.2原因分析
1 钢筋网未随受喷面起伏安装，或钢筋直径过大而难以弯曲布设，或开挖断面起伏过大导致钢筋网难以与岩面贴合， 导致保护层厚度不足或露筋。
2 钢筋与锚杆绑扎不牢，受力后松动、变形。 3 局部喷射混凝土过厚，自重过大，或喷射后受相邻段开挖爆破振动影响，导致}昆凝土脱落。
4 钢筋网搭接长度不足。 5.12.5.3防治措施
1 如开挖岩面起伏过大，应在初喷一层混凝土后再进行钢筋网铺设。
2 钢筋网应与每一根锚杆牢固绑扎，绑扎点高度的确定应使钢筋网能随岩面起伏，并且，钢筋网与初喷
7
面距离一 般不大于3cm，以确保最终保护层厚度符合要求。
3 严格按照要求控制喷射混凝土厚度，同时，合理安排工序，避免已喷射段混凝土受相邻段开挖爆破的影响。
5.12.6支撑钢架制作精度不足 5.12.6.1表现特征
支撑钢架强度和刚度不符合设计要求，布设间距过大，曲率与开挖断面不符等
5.12.6.2原因分析
1 支撑钢架选材不合理，材料强度不足。 2 未按照要求严格控制钢架间距，钢架布设间距过大，或间距不均，连接钢筋直径偏小，焊接不牢固等，导致整体强度和刚度不足。
3 钢架架设、锚固不稳固，底部开挖废渣未清理到位或超挖部分未用混凝土填充。
4 钢架安装不规范，未按照要求严格控制。 5.12.6.3防治措施
1 钢架原材料须进行现场检验后方可使用，钢架断面形状和尺寸、布设间距等必须满足设计要求，充分
8
考虑预留沉降量、预留拱度、断面加宽等因素，确保有足够的强度、刚度。
2 钢架布设时必须准确放样、定位，布设间距严格按照设计鬟求确定，不得随意挪动；钢架安装应垂直于中线，竖向不倾斜，平面不错位、不扭曲，上、下、左、右允许偏差为50mm倾斜度应小于2°
3 钢架拱脚必须放在牢阑的基础上，分节段安装。在开挖后应尽快安装钢架支撑，增强开挖断面的稳定性。钢架的支撑端部应坐落在基岩上，不得落在废渣上。若地基强度不足，应用锁脚锚杆、浇筑混凝土等方式使其稳固，安装就位后，钢架的拱背与开挖面之间应采用钢楔块等顶紧，使其在后期喷射混凝土施工中稳定而不产生移动。
5.12.7衬砌后洞内渗水 5.12.7.1表现特征
衬砌浇筑完成后，洞顶、洞壁及路面出现渗漏水现象，衬砌混凝土和机电设备在渗漏水长期作用下受到腐蚀，路面渗水对行车安全产生不利影响
5.12.7.2原因分析
1 地表水、围岩水渗入衬砌。
2 地下水上升，导致路面或衬砌渗水。
9
3 衬砌背后排水沟管设置不合理，施工不当造成沟管堵 塞，影响防排水效果。
4 防水板质量差，或施工时受到损伤、破裂，或焊接质量差，导致渗漏水。
5 混凝土浇筑不密实。 5.12.7.3防治措施
1 隧道开挖后及时检查围岩渗漏水情况，合理确定防排水方案和位置。在进行衬砌施工前，对排水系统进行检查，并进行排水试验，合格后方可进行衬砌施工；衬砌背后设置排水 管、排水沟时，应根据隧道开挖情况及渗漏水部位合理选择布设位置，并与衬砌施工配合进行；做好洞外的引排水，查明水源，根据地形、地质及气候条件，合理设置疏水、截水、引水设施。
2 严格按照设计要求铺设碎石盲沟，防止路面渗水，碎石盲沟应与纵向排水沟连通，保证排水畅通。施工中如发现地下渗水较严重，可根据实际情况适当地加密排水盲沟。
3 排水沟管施工时应做好记录，在衬砌施工完成后标出排水沟管的位置，钻孔和注浆时避开沟管，以防损坏沟管或使浆体流人而堵塞沟管，影响排水效果。加强衬砌背后排水系统施工质量控制。
10
4 选用耐老化、耐腐蚀、易操作和顶破强度、延伸率较好的防水板，经过检测后方可使用；在铺设防水板前，应加强对外露的锚杆头、钢筋头等尖锐突出部位的检查，防止防水板受损；防水板最好是由下往上环形铺设，边铺设边固定。应加强对接缝处的检查，特别在施工缝处应加铺一层防水板，加强结合强度和止水性。
5 加强混凝土灌注、振捣等工艺的操作控制，保证混凝土的密实；混凝土灌入时应邂免直接对着防水板出料，不得紧贴防水层插入振捣棒，振捣过程中整免振捣棒触及防水板。
6 衬砌后发现渗漏水，应及时查明原因并作处理，可以采用水泥注浆、化学注浆等方式。注浆的顺序应是：从无水区向渗漏严重区，从侧面向顶面、从下坡向上坡、从洞口向洞身方向进行。
11
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容