生产计划与控制课程设计报告

生产计划与控制

目: 名: 院: 业: 级: 号:

: 课程设计

南方工程机械有限公司 200×年度生产计划的编制 杨 飞 工 学 院 工 业 工 程 93 班 31109311

张冬青 职称: 副教授

2012年 06月 08 日

南京农业大学教务处制

题

姓 学 专

班学指导教师

目 录

1.采用累计编号法编制CWJ型产品的投入产出计划………………………………2

1.1 计算出各生产环节的投入出产提前期 ……………………………………………2

1.2 计算全年各月份的出产投入累计编号………………………………………………2 1.3计算各车间的出产投入累计编号……………………………………………………3 1.4 编制各车间出产投入计划表 ………………………………………………………3

2.对加工车间的一工段设备重新布置………………………………………………4 2.1 编制零件的综合工艺路线图……………………………………………………4

2.2 绘出原零件加工的从至表和改进后零件从至表………………………………4

2.3 计算并绘制出零件移动总距离计算表…………………………………………6 2.4 绘出改进后的设备布置图………………………………………………………6 3 编制产品A的物料需求计划——MRP………………………………………………7

4.进行时间——资源的优化，合理安排人员作业计划………………………………8

4.1 初始项目进度安排………………………………………………………………8

4.2 第一次调整后的项目进度安排 …………………………………………………9

4.3 第二次调整后的项目进度安排…………………………………………………10

4.4 第三次调整后的项目进度安排…………………………………………………11

4.5第四次调整后的项目进度安排…………………………………………………12

4.6 人员安排作业计划………………………………………………………………13

5.总结…………………………………………………………………………………14 参考文献………………………………………………………………………………14

１

1.采用累计编号法编制CWJ型产品的投入产出计划(全年)

方案2 月 份 本月计划任务 1 25 2 26 3 19 4 26 5 38 6 29 7 25 8 26 9 19 10 26 11 38 12 29 1.1 计算出各生产环节的投入出产提前期：

车间投入提前期 = 车间出产提前期 + 车间的生产周期 车间出产提前期 = 后车间投入提前期 + 车间间保险期 由图1可得各生产环节的投入产出提前期如下：

装配出产提前期=0，装配投入提前期=0+60=60（天） 二金工出产提前期=60（天），二金工投入提前期=60+90=150（天）； 一金工出产提前期=60（天），一金工投入提前期=60+90=150（天）； 冲压出产提前期=60（天），冲压投入提前期=60+90=150（天）； 冷作出产提前期=60（天），冷作投入提前期=60+90=150（天）； 油漆出产提前期=150（天），油漆投入提前期=150+30=180（天）； 锻件出产提前期=150（天），锻件投入提前期=150+90=240（天）； 铸件出产提前期=150（天），铸件投入提前期=150+90=240（天）。 即如下表所示： 车 间 产出提前期（天） 投入提前期（天） 装 配 车 间 0 0+60=60 二 金 工 车 间 60 60+90=150 一 金 工 车 间 60 60+90=150 冲 压 车 间 冷 作 车 间 油 漆 车 间 锻 件 车 间 铸 件 车 间 60 60 150 150 150 60+90=150 60+90=150 150+30=180 150+90=240 150+90=240 1.2 计算全年各月份的出产投入累计编号：

车间出产累计编号 = 成品出产累计号数 + 车间出产提前期定额 * 成品平均日产量 车间投入累计编号 = 成品出产累计号数 + 车间投入提前期定额 * 成品平均日产量

计划期车间出产量 = 计划期末出产累计号数 - 计划期初已产出累计号数 计划期车间投入量 = 计划期末投入累计号数 - 计划期初已投入累计号数

由题目可得：上年度出产累计编号为2210号，因此全年各月份的出产投入累计编号如下：

一月份投入累计编号=2210，一月份出产累计编号=2210+25=2235； 二月份投入累计编号=2235，二月份出产累计编号=2235+26=2261； 三月份投入累计编号=2261，三月份出产累计编号=2261+19=2280； 四月份投入累计编号=2280，四月份出产累计编号=2280+26=2306； 五月份投入累计编号=2306，五月份出产累计编号=2306+38=2344； 六月份投入累计编号=2344，六月份出产累计编号=2344+29=2373； 七月份投入累计编号=2373，七月份出产累计编号=2373+25=2398； 八月份投入累计编号=2398，八月份出产累计编号=2398+26=2424； 九月份投入累计编号=2424，九月份出产累计编号=2424+19=2443； 十月份投入累计编号=2443，十月份出产累计编号=2443+26=2469；

十一月份投入累计编号=2469，十一月份出产累计编号=2469+38=2507； 十二月份投入累计编号=2507，十二月份出产累计编号=2507+29=2536

1.3 计算各车间的出产投入累计编号：

车间出产累计编号=最后车间出产累计号数+最后车间平均日产量*车间出产提前期 车间投入累计编号=最后车间出产累计号数+最后车间平均日产量*车间投入提前期

２

1.3.1 一月份各车间的出产投入累计编号：

装配车间出产累计编号=2210+25=2235，装配车间投入累计编号=2235+26+19=2280；

二金工车间出产累计编号=2280，二金工车间投入累计编号=2280+26+38+29=2373； 一金工

车间出产累计编号=2280，一金工车间投入累计编号=2373； 冲压车间出产累计编号=2280，冲压车间投入累计编号=2373； 冷作车间出产累计编号=2280，冷作车间投入累计编号=2373；

油漆车间出产累计编号=2373，油漆车间投入累计编号=2373+25=2398；

锻件车间出产累计编号=2373，锻件车间投入累计编号=2373+25+26+19=2443； 铸件车间出产累计编号=2373，铸件车间投入累计编号=2443；

1.3.2 二月份各车间的出产投入累计编号：

装配车间出产累计编号=2235+26=2261，装配车间投入累计编号=2261+19+26=2280； 二金工车间出产累计编号=2280，二金工车间投入累计编号=2280+38+29+25=2372 一金工车间出产累计编号=2280，一金工车间投入累计编号=2372； 冲压车间出产累计编号=2280，冲压车间投入累计编号=2372； 冷作车间出产累计编号=2280，冷作车间投入累计编号=2372；

油漆车间出产累计编号=2372，油漆车间投入累计编号=2372+26=2398；

锻件车间出产累计编号=2372，锻件车间投入累计编号=2372+26+19+26=2443； 铸件车间出产累计编号=2372，铸件车间投入累计编号=2443；

1.3.3 三月份各车间的出产投入累计编号：

装配车间出产累计编号=2261+19=2280，装配车间投入累计编号=2280+26+38=2344； 二金工车间出产累计编号=2344，二金工车间投入累计编号=2344+29+25+26=2424； 一金工车间出产累计编号=2344，一金工车间投入累计编号=2424； 冲压车间出产累计编号=2344，冲压车间投入累计编号=2424； 冷作车间出产累计编号=2344，冷作车间投入累计编号=2424；

油漆车间出产累计编号=2424，油漆车间投入累计编号=2424+19=2443；

锻件车间出产累计编号=2424，锻件车间投入累计编号=2424+19+26+38=2507； 铸件车间出产累计编号=2424，铸件车间投入累计编号=2507； 四月到十二月的出产投入累计编号以此类推。

1.4 编制各车间出产投入计划表：

由以上所得数据可以编制各车间出产投入计划表如下：

产品投入出产计划表

附表1 月 份 本月计划任务 投入 出产 投入 出产 投入 出产 投入 出产 投入 出产 投入 出产 1 25 2443 2373 2443 2373 2373 2280 2398 2373 2373 2280 2373 2280 2 26 2261 2469 2398 2469 2398 2398 2306 2424 2398 2398 2306 2398 2306 3 19 2280 2507 2424 2507 2424 2424 2344 2443 2424 2424 2344 2424 2344 4 26 2306 2536 2443 2536 2443 2443 2373 2469 2443 2443 2373 2443 2373 5 38 2344 2469 2469 2469 2398 2507 2469 2469 2398 2469 2398 6 29 2373 2507 2507 2507 2424 2536 2507 2507 2424 2507 2424 7 25 2398 2536 2536 2536 2443 2536 2536 2443 2536 2443 8 26 2424 2469 2469 2469 9 19 2443 2507 2507 2507 10 26 2469 2536 2536 2536 11 38 2507 12 29 2536 本月出产累计 2235 铸件 锻件 冷作 油漆 冲压 1金工 ３

2金工 装配 投入 出产 投入 出产 2373 2280 2280 2235 2398 2306 2306 2261 2424 2344 2344 2280 2443 2373 2373 2306 2469 2398 2398 2344 2507 2424 2424 2373 2536 2433 2443 2398 2469 2469 2424 2507 2507 2443 2536 2536 2469 2507 2536 2.根据现有的任务对加工车间一工段设备重新进行布置

2.1 编制零件的综合工艺路线图：

综合工艺路线图

2.2 绘出原零件加工的从至表和改进后零件从至表:

原零件加工从至表

４

毛坯库铣床毛坯库 铣床 1号车床 钻床 刨床 磨床 2号车床 锯床 钳台 检验台 合计 14 7 9 6 2 5 7 4 15 69 2 1 2 1 1 7 2 1 4 2 9 1 1 4 6 1 1 2

5 5 3 1 1 2 7 4 4 3 4 1 2 4 1 15 1 1 12 14 1号车床钻床刨床磨床 2号车床锯床钳台 检验台合计 改进后零件从至表

锯床锯床 毛坯库 检验台 钳台 1号车床 钻床 铣床 2号车床 磨床 刨床 合计 4 14 15 9 6 7 7 5 2 69 4 4 12 1 1 14 3 1 2 4 1 4 15 4 2 2 1 9 1 4 1 6 1 2 1 1 1 2 8 3 1 2 1 7 5 5 1 1 毛坯库检验台钳台 1号车床钻床铣床 2号车床磨床刨床 合计 ５

2.3 计算并绘制出零件移动总距离计算表:

零件移动总距离计算表

次别 改 进 前 前进 1*(4+12)=16 2*(2+1+1)=8 3*(1+2+4)=21 4*(1+1)=8 5*(1+2)=15 6*(3+1)=24 7*(4+4+1)=63 8×(3+1)=32 后退 1*(2+1+5)=8 2*1=2 3*2=6 4*(1+1)=8 5*(1+4)=25 6*2=12 小计：187 零件移动总距离：248

小计：61 改进后的零件移动总距离计算表

次别 改 进 后 前进 1*(2+4+1+1+5)=13 2*(3+2+2)=14 3*(2+1)=9 4*(4+1)=20 5*1=5 6*(3+1)=24 后退 1*(4+12+1+1+1+1)=20 2*(1+2+1)=8 3*(4+2)=18 4*(1+1)=8 5*4=20 小计：85 零件移动总距离：139 小计：74

由上图的数据比较可知:在改进以后的设备布置顺序大大的减少了零件的移动总距离，减少的举例具体为：248-139=109.因此可见改进后的工艺流程能够节省运输距离，减少辅助时间。

2.4 绘出改进后的设备布置图:

H A J I C D B G F E

3 编制产品A的物料需求计划——MRP

A的结构层次图

６

A C(1) F(1) D(2) F(2) D(1) E(2) F(1) F(1) E(2) G(2) H(1) G(2) H(1) 附表2 物料需求计划——MRP 品名 周次 总需求 存货量 A 净需求 收货 订货 总需求 存货量 C 净需求 收货 订货 总需求 存货量 D 净需求 收货 订货 总需求 1 20 30 40 2 20 30 40 3 20 30 40 4 20 30 40 210 420 5 20 30 250 250 0 210 210 560 1120 6 20 280 280 0 250 250 560 560 560 7 20 8 300 0 280 280 300 600 860 9 300 300 300 300 600 1200 0 340 340 600 610 10 300 300 300 300 600 600 600 610 11 610 12 300 300 300 610 T 600 存货量 3000 3000 3000 2580 1460 1460 1460 E 净需求 收货 订货 总需求 210 500 280 340 存货量 2000 2000 2000 1790 1290 1210 1210 1210 F 净需求 收货 订货 总需求 G 680 680 680 680 680 680 0 存货量 680 净需求 ７

收货 订货 总需求 400 400 400 400 400 340 60 60 60 60 60 60 存货量 400 H 净需求 收货 订货 4 进行时间——资源的优化，合理安排人员作业计划

工程网络图

D22 55 A BB C C44 EEIJ88 J 99 F33 F 66 11 I GG HH 图3 网络图

KK77

由上图可知，关键的路径是B、F、I、J

4.1 初始项目进度安排：

８

以上两个图是初始的项目进度安排，由图可以看出：前五天的安装工人人数都超过的22个人，人力资源分布不均匀，因此，必须要对资源进行优化，消除资源负荷的高峰，使得需求量尽可能的等于供应量，并且尽可能的使得资源在整个项目过程中达到相对的均衡。

4.2第一次调整后的项目进度安排

首先要对时差大的作业进行调整，H、K的时差为4，A、D、E的时差则为2，并且他们都是关键路径上的作业，因此，将H、K推迟4天，而A、D、E则同时推迟2天。由此便可得到下图所示的项目进度安排：

９

4.3 第二次调整后的项目进度安排

经过以上的调整之后，其结果并没有完全符合要求，第二天到第四天的安装工人人数仍然超过了22个人，但是我们发现不论如何调动，都无法完全符合要求，因此，要对关键路径上的F作出调整，即将F推迟一天，这样我们便可得到下图所示的项目进度安排：

１０

4.4 第三次调整后的项目进度安排

经过第二次的调整后之后我们发现，第四天的安装工人人数依然超过了22个，因此我们还是需要做进一步的调整，那就是讲G向后推迟两天，由此便可得到下图所示的项目进度安排：

１１

4.5第四次调整后的项目进度安排

经过三次的调整之后，我们发现每天的人数都已经不超过22个人了，但是，另外一个问题又出现了，就是人力资源分布很不均匀，特别是前几天的人数过于少，我们必须对此作出调整，将其进一步的优化，经过分析发现将A、D、E再同时向后推迟一天，这样将会使得所有的资源得到较为均衡的利用，从而完全符合要求。最终的优化结果如下图所示：

１２

4.6 人员安排作业计划

由以上的图示可以得到：人员安排作业计划如下表所示： 工i~j 序 tij 资 日 源量 1 2 3 4 5 6 7 8 9 11110 1 2 3 3 0 5 2 6 6 6 6 ESij LFij STij

期 11114 5 6 7 A 1~2 B 14 0 4 0 9 9 9 9 9 ~3 １３

C 1~4 D 2~5 E 5~8 F 3~6 G 4~6 H 4~7 I 6~8 J 8~9 K 7~9 2 0 3 1 111 2 2 2 4 3 9 2 7 3 7 12 5 2 2 4 6 0 2 3 2 6 1 9 4 2 14 7 0 6 6 10 8 2 5 110 6 2 7 7 6 14 4 7 调整前 27 27 31 32 7 7 7 7 5 5 5 2 2 9 9 9 25 16 19 7 7 7 7 8 8 8 8 8 17 17 17 12 12 6 6 6 6 4 4 4 4 4 10 6 6 6 6 网络图的时间——资源优化表 调22111112222111111整1 1 5 5 5 8 8 2 2 0 0 7 2 0 0 0 0 后 5 总结

通过本次长达一个星期的课程设计，使得我受益匪浅。首先，经过这一个星期的实习，使得我对课本所学的知识有了更深层次的理解，能够较为熟练的运用累计编号法计算各个月份及车间的出产和投入累计编号，并且利用编号能够较为准确的编制产品的投入出产计划表，并且在对原有的人员和资源安排的基础上运用所学知识经过分析和研究，对资源进行合理的分配，使得资源在整个项目进程中达到相对的均衡。在这个过程中，通过网络和书籍的资料，以及和同学进行交流，最终较为成功的完成了此次的课程设计。对于各种软件的应用也有了更深一步的了解，使得自己的软件装备更加的完善。总的来说，本次的课程设计较为成功，对于我来说意义非凡。

参考文献

[1] 姜丽萍. 生产计划的编制与控制[J]. 机械工程师. 2011(06)

[2] 薛冬娟,刘晓冰,郭毅. 《生产计划与控制》实践教学系统的开发[J]. 装备制造技术. 2011(03) [3] 张玉. 生产计划与控制系统集成研究及发展综述[J]. 民营科技. 2011(07)

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