一文读懂PFMEA(过程失效模式及后果分析)
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发布时间：2天前
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PFMEA，即过程失效模式及后果分析，是负责制造或装配工作的工程师/团队采用的分析技术，旨在确保各种潜在失效模式及其相关起因、机理得到充分考虑。此方法关注在规定条件下，如环境、操作、时间，产品是否能够完成既定功能或保持参数值在规定的上下限之间，以及在工作范围内避免零组件损坏。
严重度（S）定义为潜在失效模式对产品质量和顾客潜在影响的级别。严重度数值降低，仅可通过设计更改或重新设计实现。频度（O）描述特定起因发生的可能性，具有相对意义，而非绝对值。探测度（D）衡量在零部件离开制造或装配流程前，利用现有过程控制方法发现失效起因或后续失效模式缺陷的可能性。风险优先数（RPN）通过严重度、频度及探测度三项数值相乘得出，用以量化潜在风险。
PFMEA适用于新件模具设计阶段、新件试模、新件进入量产前阶段、新件客户抱怨阶段等。这一流程包含关键步骤，如识别与工艺相关的潜在失效模式及起因、评估失效影响、找出减少失效发生的控制变量并制定纠正措施、编制潜在失效模式分级表，确保严重模式得到优先控制，以及跟踪控制措施的实施情况并更新分级表。
“过程功能/要求”描述工艺或过程的目的，若过程包括多个不同失效模式的工序，可将它们作为过程列出。潜在的失效模式是对工序不符合要求的具体描述，可能导致后续工序的失效或上道工序的后果。失效后果描述对产品质量和顾客的影响，通常从最终使用者的角度以性能变化来描述，如噪声、异味、功能失效等。严重性是对顾客影响后果的严重程度评价，可能性则是特定失效起因发生的概率，不易探测度则是发现失效起因过程缺陷的难易程度。
通过识别失效起因、描述控制方法、计算风险优先数并制定改进措施，PFMEA帮助减少潜在问题，降低风险。措施结果是对采取改进措施后的严重性、可能性和不易探测性的评估，以显示措施的有效性。PFMEA需持续更新，包括历史经验与潜在缺陷，且应由设计、制造、质量、服务等跨部门团队共同参与，以确保分析的准确性与全面性。通过PFMEA，企业能及早发现并评估缺陷风险，制定有效策略避免缺陷，从而提升产品质量和生产效率。
